产生原因：型壳材料选用不当或质量不符合要求，或金属液中含有较多的氧化物，在高温下型壳材料与金属液发生化学反应。浇注前型壳返潮或型壳焙烧不充分。浇注时金属液和型壳的温度过高。铸件的结构不合理：局部散热条件差
防止措施：合理选择型壳材料并保证其质量：充分脱氧，尽量减少金属液氧化，并清除已产生的氧化物。控制型壳存放场地湿度和存放时间；采用合理的焙烧工艺，使型壳焙烧充分。适当降低浇注时金属液温度和型壳的温度。
产生原因：型壳中残留过多的造化物；焙烧不良。型腔中有过多的茸毛
防止措施：保证蜡料质量，避免蜡料在使用中产生过多的皂化物；脱蜡液中加入适量的氯化铵或工业酸盐；或脱蜡后用热水冲洗型腔；型壳要充分焙烧。脱蜡后的型壳存放时间不宜过长。
产生原因：1.图层间的涂料粘度差异过大，或图层间撒砂粒度相差太大，使型壳的强度低，鼓胀。2.铸件结构不合理，有大平面，或热节过大，或内浇口设计不当造成铸件局部过热，产生较大应力3.型壳在焙烧，或浇铸时，分层向内腔内部鼓胀。
防止措施：1.选择合理的制壳工艺并严格执行，如合适的涂料粘度，及相应的型砂粒度，使层间紧密结合，提高型壳强度。2.改进铸件结构，尽量避免大平面，或大而集中的热节，并正确设计内浇口，避免局部过热，减少应力。
产生原因：1.型壳抗高温变形能力低，浇注时在金属液的压力下，型壳鼓胀；当铸件有大平面或大圆弧面时，鼓胀更严重。2.浇注时的金属液温度和型壳温度过高，或压力头过高。3.型壳厚薄不均匀，硬化或干燥不充分，降低了型壳的高温强度。4.型壳面层或过渡层涂挂操作不当，涂料层太厚；硬化不充分
防止措施：1合理选用粘结剂和耐火材料，制壳和浇注工艺，提高型壳抗高温变形能力，对大圆弧面的铸件应增设工艺筋或工艺孔；或采用新工艺。2制定合理的浇注工艺，减少浇包嘴与浇口杯的距离，以及降低压力头高度。 3严格执行涂挂工艺。 4合理选择粘结剂和耐火材料；避免局部图层太厚，提高型壳强度。
《 熔模铸造缺陷图册》-作者：潘玉洪、朱伟杰
