公司工艺自身特色
1)工艺设计能力
根据产品尺寸精度、表面粗糙度及特殊特性要求，可选择水玻璃制壳工艺、全硅溶胶制壳工艺、复合制壳工艺等三种制壳工艺。
根据产品强度、硬度、延伸率等机械要求，在材料不限的情况下，可为用户设计普通铸造碳钢、铸造微合金钢、高强高韧钢、高强可焊钢、精铸高强度球铁等材质;在材料指定的情况下，可为用户设计并实施正火、淬火、回火等热处理工艺，保证零部件机械性能要求。
具备完善的尺寸校准工装的设计能力，具有独立设计开发蜡模胎具、铸件校正模、铸件综合检具、各种机加工夹辅具的设计能力。
工艺设计手段
基于数字化平台的工艺设计开发。100%实现PRO/E三维造型设计，100%应用铸造CAE凝固模拟分析。
基于激光快速成型技术的快速工艺验证。采用激光快速成型技术能在最少5天内获得铸件样件，为铸件的综合性能评定提供充足依据。
工艺优势发挥
率先在国内精铸行业推广复合制壳工艺，成功设计并应用复合制壳工艺悬链线，使复合制壳工艺性能参数控制更加稳定、工序能力指数提高至1.33以上。
率先在精铸行业实施汽车零部件制造工艺的横向替代，实现精铸替代砂铸、精铸替代锻造、精铸替代冲压、精铸替代机械加工、精铸替代焊接、精铸替代装配等，控制制造成本低于其他工艺10%以上。
工艺出品率
在浇注系统与组装方式设计时，100%实施CAE模拟，最大限度提高工艺出品率：
铸件单重>5KG，出品率>70%
铸件单重在1～5KG，出品率>60%
铸件单重<1kg，出品率>55%
精铸工艺比较优势
1)工艺适应性宽：
不受产品材质、产品结构、生产批量、零件重量的限制。
2)工艺延伸性好：
能够对各种成型工艺横向替代，成本低于其他制造工艺15%以上。
3)工艺性价比高：
尺寸精度高CT7～CT4 ;
表面粗糙度值低Ra12.5～Ra1.6;
最大件重80KG;
最薄壁厚<0.8mm;
4)工艺环保性优：
资源利用率高、“三废”排放较少。
5)精铸工艺与其他几种制造工艺的比较
