12、镁合金丝连续挤压方法
[简介]：本技术属于有色金属塑性成型技术领域，涉及到镁合金丝连续挤压方法。其特征是：挤压轴分为热挤压轴和冷挤压轴；将挤压模、外包石墨片的镁合金锭、热挤压轴依次放入挤压筒中压实；然后连同托垫放入电炉中加热至500～550℃并保温30分钟；保温的同时将底座预热至200～300℃，保温筒预热至400～450℃；然后将挤压筒连同托垫取出置于底座上，套上保温筒，在热挤压轴上放置冷挤压轴，在压力机上挤压；挤压时镁合金为半固态，同时用氮气吹挤压模出口处，以防熔断并能提高镁丝表面质量；同时控制丝挤出速度在1～5米/分钟，以防断裂；调节保温筒使挤压筒外壁温度维持在400～450℃左右；该技术的效果和益处是挤压时压力低，易于挤压，适用于各种压力机，出丝速度快，能制备连续镁合金丝。
1、非变形镁合金挤压阳极
[简介]：本技术提供了一种非变形镁合金挤压阳极，属于镁基牺牲阳极技术领域，它包括镁棒，其要点是所说镁棒内设直径为3.4mm、长300～10000mm的铁芯，铁芯的上端设有电阻，镁棒的上端设有带中心孔的塑料套，塑料套的外面设有螺帽，所说电阻由穿过塑料套中心孔的导线与螺帽的下端连接，所说塑料套与螺帽之间设有硅胶垫。本技术结构设计新颖、合理，由于镁棒内设直径为3.4mm铁芯，经变形挤压出了长度不受限制的AZ63镁合金牺牲阳极，大大提高了阳极的使用寿命及保护效果。电流效率最高达63％，稳定在60-63％之间。
2、双向挤压镁合金的模具
[简介]：本技术提供了一种双向挤压镁合金的模具，模具的凹模包括两个半凹模，半凹模上各设置半边挤压通道，两个半凹模相向贴合构成一个具有完整的双向挤压通道的凹模，并用螺栓紧固连接在一起，双向挤压通道的挤压腔以及由挤压腔中段径向延伸的成型通道，挤压腔贯通两个半凹模，成型通道与挤压腔轴线垂直且贯穿凹模壁，挤压腔的截面积大于成型通道的截面积；所述凸模为两个，两凸模分别由挤压腔的两端相向插入挤压腔与凹模间隙配合。它通过设置双向挤压径向变径成型的挤压通道，能够缩短镁合金的挤压变形时间，提高生产效率和镁合金挤压变形后的力学性能。
3、挤压材料镁合金AZ61棒材
[简介]：一种挤压材料镁合金AZ61棒材，包括挤压机、AZ61镁棒和位于挤压机上的穿孔针，其特征在于：AZ61镁棒的正中心位置处开有通孔，通孔的直径与穿孔针的直径相同。挤压材料镁合金AZ61棒材通过在AZ61镁棒的正中心钻相同于穿孔针直径的通孔，使得穿孔针压力小，穿孔针只起到定心的作用工作，成品率高，产出的产品壁厚均匀，且延长了穿孔针的使用寿命，从而提高了经济效益。
4、镁合金挤压棒加热炉
[简介]：本技术提供了一种镁合金挤压棒加热炉，包括加热炉体和驱动镁合金挤压棒在所述加热炉体内沿其长度方向上移动的传送链条，所述加热炉体内沿其长度方向设有多个间隔设置的隔砖，所述隔砖位于所述传送链条的下方，且相邻的两个所述隔砖之间夹设有托砖，所述托砖的顶面低于所述隔砖的顶面，所述托砖上设有电阻丝。本技术，将电阻丝放置在托砖上，托砖的两侧设有隔砖，且隔砖的顶面高于电阻丝，这种结构形成的加热体结构简单、使用寿命长，同时能够大大减少向侧向辐射热量，提高了热能的利用效率，并能够防止由于热辐射不均而产生镁合金挤压棒局部燃烧的情况发生。
5、一种镁合金挤压模具
[简介]：本技术提供了一种镁合金挤压模具，包括凸模和凹模；所述的凹模型腔由挤压通道和凸模通道两部分组成，凸模插装在凸模通道内；挤压通道的顶部与凸模通道连通，挤压通道的宽度小于凸模通道的直径，挤压通道与凸模通道连接处呈楔形；挤压通道的上部为平滑的曲线形，下部为直线形，挤压通道的截面呈长方形。本技术能使得加工的镁合金板材的组织更加均匀、晶粒更加细小；而且本技术还具有结构简单、成本低等优点。
6、多孔镁合金管挤压模具
[简介]：本技术提供一种多孔镁合金管挤压模具，包括上模和下模，上模和下模连接，上模开设有进料口，进料口内设有成型柱，下模依次设有成型孔和出料口，成型柱卡设在成型孔中，成型孔的孔径大于成型柱的外径。被加热到软化的镁合金原料进入上模进料口，然后通过成型柱，成型柱在镁合金原料的中部挤压出孔，被挤压出孔的镁合金原料通过成型孔，在成型孔内形成固定的镁合金管材，从下模的出料口出来，本技术开设有多个进料口和出料口，相应的，设有多根成型柱和多个成型孔，可以同时挤压多根镁合金管材，提高了工作效率。
7、稀土镁合金挤压模具
[简介]：稀土镁合金挤压模具。等通道转角挤压（ECAP）是使坯料通过纯剪切形变而实现的，最初的目的是在不改变试样横截面积的同时引入强烈塑性变形。目前使用的等通道转角挤压模具大多数是采用两半模具，由此种模具制得的产品外表面不光滑，易变形。本技术的组成包括
