1.本发明涉及轴套加工技术领域，具体涉及一种带缺口精密轴套的加工工艺。背景技术：2.在生产中经常会使用到高精密的轴套，一般的常规轴套可以经过内外圆精密磨来实现，但当生产使用如果轴套中间需要比较大的缺口时，轴套在缺口两端的同心度就很难保证。3.因为如果先把缺口加工出来，参照图1，由于在精磨内孔时在c处会出现磨砂轮受力不均而让刀，导致a、b的同心度不好。4.再者，如果把轴套整体精磨出来，再在c处加工缺口，那么在c处未加工缺口时一个轴套a、b、c的同心度都是好的，c处加工完缺口时，在加工过程中会导致c处变形或者加工完后金属热胀冷缩受力不均同样会导致a、b处原来的同心度变差，实践证明一般是往缺口位置内弯。5.因此，为了满足带缺口精密轴套的两端同轴度，需要对其现有加工工艺进行优化改进。技术实现要素：6.解决的技术问题7.针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种带缺口精密轴套的加工工艺，能够有效地解决现有技术的工艺针对带缺口精密轴套加工时，轴套在缺口两端的同心度不好的问题。8.技术方案9.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：10.本发明提供一种带缺口精密轴套的加工工艺，包括以下工艺步骤：11.步骤一：按照图纸尺寸将轴套加工至满足精磨工序要求；12.步骤二：在所述轴套外圆面加工多圈工艺槽；13.步骤三：在所述精磨工序前，确定所述轴套外圆面上的缺口区域，对所述缺口区域内的部分进行切缝处理，多条切缝将缺口区域分割成多段；14.步骤四：将轴套内圆面、外圆面精磨到图纸尺寸；15.步骤五：对缺口区域进行去除加工，形成缺口。16.进一步地，在步骤二中，工艺槽位于对缺口区域处。17.进一步地，在步骤二中，经车削形成多圈所述工艺槽，多圈所述工艺槽均匀分布。18.进一步地，所述工艺槽的径向截面呈v型槽，所述v型槽的角度、深度、条数依据轴套的尺寸及材料设定。19.进一步地，在步骤三中，采用线割加工对所述缺口区域内的部分进行切缝处理，所述切缝均匀分布，切缝的端部贴近缺口区域的边界。20.进一步地，在步骤三中，所述切缝垂直于轴套的轴线。21.有益效果22.本发明提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果：23.本发明通过在对轴套准备精磨前，通过对轴套外圆面加工多圈工艺槽，然后在对缺口区域处进行切缝处理，通过多圈工艺槽那完整地轴套外径侧分成了数段，每一小段表面的伸缩应力可以在槽上释放，同时，由于工艺槽使金属及部分变薄，内应力会大幅减少，进一步地在缺口形成时，工艺槽可以较大程度地抵消轴套两端朝向缺口位置弯的内应力；而后通过对缺口区域内的部分进行切缝处理，此处切缝处理有效地减少了金属内部应力问题，又保证了在精磨时不会出现受力不均的让刀问题；经过这样处理的带缺口轴套仍然可以很好的保持轴套两端的同心度。附图说明24.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。25.图1为现有技术工艺的带缺口轴套示意图；26.图2为本发明的精密轴套的加工工艺流程图；27.图3为本发明的精密轴套的加工步骤二示意图；28.图4为本发明的精密轴套的加工步骤三示意图；29.图5为本发明的精密轴套的缺口加工完成示意图；30.图中的标号分别代表：10‑轴套；11‑缺口区域；12‑切缝；13‑工艺槽；14‑ꢀ缺口。具体实施方式31.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。32.下面结合实施例对本发明作进一步的描述。33.实施例：34.本发明提供一种带缺口精密轴套的加工工艺，参照图2‑5，主要适用于在轴套外圆面上配备有作用孔的高精度轴套，其主要包括以下工艺步骤：35.步骤一：按照图纸尺寸将轴套10加工至满足精磨工序要求；36.步骤二：在所述轴套10外圆面加工多圈工艺槽13，工艺槽13优选分布在缺口区域11处；37.步骤三：在精磨工序前，确定轴套10外圆面上的缺口区域11，对缺口区域 11内的部分进行切缝12处理，切缝12垂直于轴套10的轴线，多条切缝12将缺口区域11分割成多段；38.步骤四：将经过步骤二、三处理后的轴套10，对其内圆面、外圆面精磨到图纸尺寸；39.步骤五：对缺口区域11进行去除加工，形成缺口14。40.其中，在步骤一中，可以选用锻件料进行粗车‑精车‑车端面‑粗磨‑半精磨等现有工艺进行加工处理，其中，中间设有一定的调质处理。41.在步骤二中，经车削形成多圈工艺槽13，多圈工艺槽13均匀分布。42.本实施中，设计工艺槽13的径向截面优选呈v型槽，v型槽的角度、深度、条数依据轴套10的尺寸及材料设定，具体参数由实际加工实验得出，没有固定变量关系，在深度方向上需保持轴套应用时的机械强度，不影响轴套的实际使用。43.在步骤三中，采用线割加工对缺口区域11内的部分进行切缝12处理，切缝 12均匀分布，切缝12的端部贴近缺口区域11的边界。44.在步骤三中，采用线割加工对缺口区域11内的部分进行切缝12处理，切缝12均匀分布。确定轴套10外圆面上的缺口区域11时，通过在轴套10外圆面上对缺口区域11进行标记，由加工人员通过输入对应数控参数确定好缺口区域11 边界，以方便后续进行自动的线割加工，线割加工根据轴套材料采用常规的线割工艺。由于在本次线割后，在工艺槽13消除应力的改善下，轴套两端依然会发生微量朝向切缝的变形，但是通过后续的步骤四的精磨工序，磨直改善轴套的同心度。45.通过对缺口区域11内的部分进行切缝12处理，由于经线割形成的割缝，为一组平行分布的线型槽口，缺口区域11与轴套10还保持为一个整体，且缺口区域11的主体部分的与轴套10的外圆面依然为一个整圆面，因此，在精磨时不会出现受力不均的让刀问题，从而不会让刀导致设有缺口14的一侧与对应一侧的精磨量不同，从而导致轴套10的同轴度降低；同时，切缝12处理有效地减少了金属内部应力问题。46.本实施例优选地设计切缝12的端部贴近缺口区域11的边界，这样的设计使得在后续对缺口区域11的余料进行去除时，其中，在步骤五中按照按照图纸要求，采用二次线切割或铣‑磨加工，对缺口区域11的余料进行去除，形成缺口 14；由于步骤五在切缝12形成的基础上进行二次加工，处理更加快速，且去除方便，减少去除时产生的切削热，从而降低变形的发生。47.通过对缺口区域11处的轴套10外圆面加工有多圈工艺槽13，通过多圈工艺槽13那完整地轴套10外径侧分成了数段，每一小段表面的伸缩应力可以在槽上释放，同时，由于工艺槽13使金属及部分变薄，内应力会大幅减少；进一步地在缺口14形成时，工艺槽13可以较大程度地抵消轴套10在步骤三中线割时两端朝向缺口14位置弯的内应力，经过这样处理的带缺口14轴套10仍然可以很好的保持轴套10两端的同心度。48.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的保护范围。
