1.本发明涉及锻压技术领域。背景技术：2.发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器，包括如内燃机、外燃机、喷气发动机、电动机等；在车辆生产制造中，发动机悬置主要用于支撑动力总成质量，确保动力总成在整车上的正确位置，避免动力总成和周边部件干涉造成相关部件的损坏，同时对动力总成具有限位作用，防止其在运动中产生的过大位移。3.目前，传统用于支撑发动机的发动机前支架通过铸造制得，实际使用过程中，发动机前支架会存在开裂、端面磨损、孔变形等诸多问题，客户售后服务成本极高。技术实现要素：4.本发明意在提供一种高强度发动机前支架锻造工艺，以解决目前发动机前支架会存在开裂、端面磨损、孔变形等诸多问题。5.为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：高强度发动机前支架锻造工艺，包括以下步骤：6.步骤一：下料；选取合适的钢材；7.步骤二：加热；将钢材加热至1150-1200℃；8.步骤三：放胚；将加热后的钢材放入胚模中，始锻温度1150-1200℃，终锻温度大于800℃，得到胚件；9.步骤四：预锻；将胚件放入到预锻模内，始锻温度1150-1200℃，得到预锻件；10.步骤五：终锻；将预锻件放入到成型模内，继续锻造，得到成型件；11.步骤六：切边；将成型件放入到切边模内，进行切边和进一步锻造，终锻温度大于800℃，得到初成品；12.步骤七：热处理；对初成品进行调质，调质硬度为265-305hbs；13.步骤八：抛光；使用抛光设备，对热处理后的初成品进行抛光处理。14.基础方案的优点：相较于铸造方式制得的发动机前支架，本技术通过锻造方式制得的发动机前支架强度更佳；并且，本技术制得的发动机前支架屈服强度≥930mp，抗拉强度≥1080mp，断后伸长率≥12％；锻件的屈服及抗拉强度都比铸件高。锻造产品有效使用频次及周期长，产品寿命高。15.进一步，还包括步骤九：机加工；对抛光后的初成品进行开孔处理，并对开孔处进行打磨处理。16.通过上述设置，能够清除开孔处的毛刺，加工更精确。17.进一步，还包括步骤十：探伤；使用探伤设备，对机加工处理后的初成品进行探伤，探测机加工处理后的初成品内外无损坏。18.通过上述设置，筛选出内外无损坏的初成品，保证锻件的质量。19.进一步，还包括步骤十一：表面处理；对探伤后的初成品进行打磨处理，得到产品。20.通过上述设置，提高锻件的品质。21.进一步，步骤八中，抛光设备包括传输部和抛光部，利用传输部带动初成品移动至抛光部的位置，再利用抛光部对初成品进行抛光处理。22.通过上述设置，通过传输部实现对初成品的定位和传输，再利用抛光部实现对初成品的打磨处理。23.进一步，传输部包括固定单元和传输单元，利用固定单元对初成品进行定位，再利用传输单元带动被定位的初成品移动至抛光部的位置。24.通过上述设置，通过固定单元对初成品进行定位，再通过传输单元带动初成品移动至抛光部进行打磨处理。附图说明25.图1为本发明高强度发动机前支架锻造工艺实施例抛光设备主视方向的局部剖视图；26.图2为图1中a处放大图；27.图3为图1中固定块右视方向局部剖视图。具体实施方式28.下面通过具体实施方式进一步详细说明：29.说明书附图中的附图标记包括：固定块1、支撑块2、腔室3、第一齿轮4、第一齿条5、第二齿条6、压板7、第一气缸8、联动块9、侧块10、辅助室11、吸盘12、辅助块13、第一弹簧14、第二齿轮15、凸轮16、第三齿条17、延伸块18、第二弹簧19、第二气缸20、圆筒21、回收箱22、抛丸机23。30.实施例31.高强度发动机前支架锻造工艺，包括以下步骤：32.步骤一：下料；选取合适的钢材；33.步骤二：加热；将钢材加热至1170℃，加热时间为1.5h；34.步骤三：放胚；将加热后的钢材放入胚模中，始锻温度1150℃，终锻温度大于800℃，得到胚件；35.步骤四：预锻；将胚件放入到预锻模内，始锻温度1150℃，得到预锻件；36.步骤五：终锻；将预锻件放入到成型模内，继续锻造，得到成型件；37.步骤六：切边；将成型件放入到切边模内，进行切边和进一步锻造，终锻温度大于800℃，得到初成品；38.步骤七：热处理；先将初成品放入正火炉内进行正火，正火使得初成品硬度为180-220hbs；使用调质炉，调质初成品硬度为265-305hbs；使用布氏硬度计检验硬度；39.步骤八：抛光；使用抛光设备，对热处理后的初成品进行抛光处理；40.步骤九：机加工；对抛光后的初成品进行开孔处理，并对开孔处进行打磨处理；41.步骤十：探伤；使用探伤设备，对机加工处理后的初成品进行探伤，探测机加工处理后的初成品内外无损坏；42.步骤十一：表面处理；对探伤后的初成品进行打磨处理，得到产品。43.得到的产品：屈服强度≥930mp，抗拉强度≥1080mp，断后伸长率≥12％；锻件的屈服及抗拉强度都比铸件高。锻造产品有效使用频次及周期长，产品寿命高。44.其中，步骤八中，使用抛光设备，对热处理后的初成品进行抛光处理，基本如附图1、附图2和附图3所示：抛光设备包括传输部和抛光部，传输部包括固定单元和传输单元。45.固定单元包括固定块1和两个支撑块2，固定块1的两端均开有腔室3，且腔室3内转动连接有第一齿轮4，第一齿轮4的左右两侧分别设置有与第一齿轮4啮合的第一齿条5和第二齿条6，且第一齿条5与第二齿条6的运动方向相反，第一齿条5和第二齿条6均与固定块1滑动连接；第一齿条5上固接有压板7，且压板7位于固定块1的下方；固定块1的顶部固接有第一气缸8，且第一气缸8的输出轴与第一齿条5固接。第二齿条6上固接有联动块9，且联动块9的底部与支撑块2固接，支撑块2位于压板7的下方，且支撑块2的宽度大于初成品的宽度，两个联动块9的间距大于初成品的长度。46.压板7的两侧均固接有侧块10，且两个侧块10的宽度大于初成品的长度；支撑板内开有辅助室11，支撑板的顶部开有与辅助室11相通的第一竖向孔和第二竖向孔，第一竖向孔上连通有吸盘12，第一竖向孔内滑动连接有辅助块13，且辅助块13与辅助室11之间固接有第一弹簧14；侧块10与第二竖向孔滑动配合，且辅助块13位于侧块10的运动轨迹上。47.辅助室11内转动连接有转轴，且转轴上固接有第二齿轮15和凸轮16；辅助块13的底部固接有与第二齿轮15啮合的第三齿条17；支撑块2的侧壁上开有与辅助室11相通的侧槽，且侧槽内滑动连接有用于支撑初成品的延伸块18，且延伸块18伸入辅助室11内，延伸块18与辅助室11之间固接有第二弹簧19，延伸块18位于凸轮16的运动轨迹上。48.传输单元包括机座和与机座固接的第二气缸20，固定块1在机座上横向滑动，第二气缸20的输出轴与固定块1固接。49.抛光部包括与机座固接的圆筒21和回收箱22，圆筒21与回收箱22相通，且圆筒21位于回收箱22的上方；圆筒21周向安装有多个对初成品表面打磨的抛丸机23；圆筒21的顶部开有用于固定块1穿过的开口。50.具体实施过程如下：51.使用时，将初成品放在支撑板上，且初成品的底部与吸盘12相抵；启动第一气缸8，第一气缸8的输出轴带动第一齿条5向下移动，进而第一齿条5带动压板7向下移动；同时，第一齿条5通过第一齿轮4带动第二齿条6向上移动，第二齿条6通过联动块9带动支撑块2向上移动；当压板7与初成品的顶部相抵时，关闭第一气缸8，此时通过压板7和支撑块2实现对初成品的夹紧，即实现对初成品的定位。52.压板7向下移动期间，压板7带动侧块10也向下移动，且使得侧块10在第二竖向孔内滑动；当夹紧初成品时，侧块10挤压辅助块13向下移动，第一弹簧14压缩，且还使得第一竖向孔内产生负压，进而让吸盘12与初成品吸在一起，进而加强对初成品的定位效果；辅助块13向下移动期间，辅助块13带动第三齿条17向下移动，进而带动第二齿轮15转动；第二齿轮15通过转轴带动凸轮16转动，凸轮16挤压延伸块18在侧槽内向外移动，第二弹簧19压缩；当夹紧初成品时，延伸块18也停止移动，进而通过延伸块18增大对初成品的支撑面积，即提高了对初成品定位的稳定性。53.完成对初成品的定位后，启动第二气缸20，第二气缸20的输出轴带动固定块1向圆筒21的方向移动，进而带动初成品移动至圆筒21内；启动抛丸机23，通过周向设置的抛丸机23对初成品的两侧进行打磨处理，并且，由于初成品是通过夹紧的方式定位，使得初成品的两侧不被挡住，因此，通过抛丸机23能够单次、完全的对初成品的两侧完成打磨处理；初成品继续移动，使得初成品移出圆筒21后，关闭第二气缸20，再取下初成品即可进行后续加工处理。54.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
