2005年国务院第40号文件中再钢铁项目中明确鼓励发展的两个项目：
一是年产15万吨以上的直接还原铁（海绵铁）；
二是熔融还原项目（也叫非焦炼铁）。
目前中国生产直接还原铁（海绵铁）的方式主要为煤基隧道窑罐式法，工艺普遍采用传统的粘土耐火罐，耗量很大。产量规模很难提高和扩大。工人劳动强度高、车间粉尘多，环境差。占地面积很大、产量规模小、机械化、自动化程度低。
如今部分企业为了改善以上问题，把粘土罐改用碳化硅罐，采用了先进的半自动或自动的装罐、卸罐的机械设备，使项目的规模略有扩大；也改善了工人的劳动强度。
但整个项目投资大大加大了。特别是昂贵的碳化硅罐的使用，是一般企业难以接受的。一个年产10万吨的海绵铁项目，每年要消耗一千万元的耐火罐。
本行业基本上为私营投资为主，而产品主要销往钢铁企业，未有国家职能部门或行业协会的直接领导和协调。种种因素造成海绵铁企业的产品成本高，或者产出的产品质量不稳定，同时也造成销售难、结算难等许多矛盾。
也使我国虽然是产钢第一大国，但海绵铁的产量缺很低，海绵铁供应的缺口却很大。
有资料显示，2007年中国海绵铁年产量不到70万吨，而印度每月产量就为130万吨。中国的海绵铁业的前景到是很乐观。
有业权威内人士呼吁：中国海绵铁业必须寻求在符合中国资源情况下寻找新的快速还原的工艺。以扩大规模；降低成本的新路子。
现在我们针对隧道窑罐式法生产海绵铁的情况，开发出适合高品位矿的-L-S海绵铁快速还原工艺，还原时间由过去的28-32小时，缩短到8-10小时。提高了产量也降低了能耗。可使同等规模的海绵铁企业提高一倍以上的产量；成本降低100-200元/吨。
对低品位的矿采用渣铁分离快速还原工艺。特别适合鲕状、低品位、高硫、高磷矿。
经规模化生产证明：不但缩短还原时间，提高产量，同时还可降低还原剂的质量要求；增加铁粉料层的厚度，减小海绵铁氧化层等问题。
最终采用我们独有知识产权的熔融炉可以把海绵铁产品熔融为液态或固态的铁水或铁块。可直接铸造或炼钢。
这就是海绵铁熔融工艺。
把含铁的矿粉（或矿石）经无罐窑炉（隧道窑、竖炉）；最好是回转窑简单的焙烧、还原，使其还原率达到70%以上，在进熔融炉熔成符合国标的铸造生铁或炼钢生铁。而熔融炉外排的废气为煤气，可用于回转窑（或隧道窑）的焙烧、还原的能源。
整个项目的特点为：
1、 运行成本低。
项目光节省的煤气和耐火罐两项成本就为500-600元/吨；吨矿耗煤量只为170-200kg，生产的生铁成本与生产海绵铁的成本相当，甚至可能还要低。
2、 生产的产品销售容易。
3、 项目投资比同规模的煤基隧道窑罐式法的海绵铁厂还要低。
4、 符合国家环保和产业政策。
海绵铁快速还原技术和渣铁分离还原技术以及熔融还原铁技术就是中国本阶段海绵铁行业甚至铸造原料的发展主要方向。
希望海绵铁业同仁多多联系，批评指正。
