工厂生产佛像产品，客户需要实心，佛像比较大，铸造出来很多沙孔，请问有木有结局办法
为什么要铸造实心的佛像产品摆件？关于这一点我有些疑惑，一般黄铜摆件的壁厚，规格30cm以下的产品壁厚采用3mm-3.5mm，规格30cm-1m之间的产品壁厚采用4mm-5mm，1mm以上的铸件壁厚6mm-8mm也可以了。目前世界最高的铸铜像——印度团结雕像（Statue of Unity，帕特尔铜像）壁厚也就8mm厚，因为大型造像的主要强度来源于内部的骨架与延伸出来的多重支杆，铜像类似于建筑的幕墙外挂一样，不需要通过壁厚实现自支撑或是抗外力的强度，重点还是在于造型和表现效果的呈现。
传统铸造中铸钟、铸鼎、故宫铜缸这些敞开式的结构是实心的，铸铜佛像多是通过失蜡法铸造，是有一定壁厚空心铸件，而不采用实心铸件。因为无论从铸造工艺、铸造成本，还是从铸造效果而言，都没有必要采用实心铸造的方式。
回到你这个问题，甲方大佬既然有这种特殊要求的话，倒是不妨一试，毕竟我曾经也遇到过类似的“可爱要求”.......
黄铜是铜锌合金，不知道你采用的配比是多少？62/65/68？是否还有其他添加元素？你说的佛像较大的尺寸是多大？采用的失蜡法铸造还是砂型铸造？熔炼温度多少？浇注温度多少？
一般而言，黄铜的基本合金性质是确定的，黄铜的凝固过程属于壳状凝固，你所说的很多沙孔想必应该是缩孔吧？因为合金溶液在凝固的过程中补缩不足而产生的空洞，这一点与糊状凝固过程产生的酥松，以及失蜡铸造过程中因为模壳内部清洁、强度不足、引入异物造成的沙孔很相似，但是具体的形状是有区别的，形成的原理自然是迥然不同的。而且，出现缩孔更符合你说提出的铸造实心铸件时所产生的的问题。
因此，假定其为缩孔的话，又要求铸造实心铸件，那么重点要解决四个问题：一、调整浇注系统的设计，结合铸件型体特征，根据黄铜壳状凝固的特性，尽量实现凝固过程中“顺序凝固”；二、加大、加粗浇冒口、提高压力头，增加单位时间内的浇注液体的体积；三、添加必要的补缩，在产品上增加用于工艺补缩的地方，比如在佛像的背部纹饰较少的区域增加补缩区域，待浇注完成后再切除就可以了；四、调整好出气孔的位置，保证合金液体不要憋气，干扰铸造工艺设计的凝固顺序。
基本解决措施就是以上几点了，有技术条件的用procast之类的软件模拟一下，没有软件条件的话，工艺研讨一下，按照这个思路应该是可以解决的。供参考。
@Damon DanceForMe 有很多铜头皮带，你把铸坏了的铜佛回收，改铸成很多个皮带的铜头，应该能够卖不少钱
