低压注塑成型与传统灌封工艺（双组份铸造/灌封树脂等）相比，优势非常明显，低压注塑材料以其优异的物理和化学性能，可以为电气/电子元件提供诸多功能，如水密性，环保防尘、防潮及其他化学品，以及电气绝缘。
一、工艺流程对比：
低压注塑工艺与传统灌封技术相比，简化了工艺，功能设计减少工艺步骤，提高生产效率，同时改进了外观与形象。
1、传统灌封工艺：
需要工程塑料制备的外壳；
需要精确控制双组份灌封材料的比例；
需要抽真空和加热固化（占用更多的生产空间，消耗更多的能量）；
如果不需要加热固化，就需要较多的操作平台和支架放置灌封样品。
2、低压注塑工艺：
不需要工程塑料外壳，降低成本；
单组份胶料，无需混合使用；
节约固化反应需要的能源；
减少生产空间；
更少的胶黏剂用量；
提高生产效率
KY低压注塑与化学灌封对比（改进了外观与形象）
二、材料/固化机理等比较
化学灌封
KY低压注塑
材料
热固性
2KPU、环氧等
热塑性
单组份
固化机理
化学反应
物理过程
密度
1.3~1.7
约1
耐热能力
环氧和硅胶：较好的耐热能力
基本上能满足应用需要
双组份灌封
低压注塑成型
工艺时间
长：几小时到几天
非常短：几秒到几分钟
外壳
必需
不一定
加热固化
需要
不需要
能量消耗
高
少
工作支架
需要支架
不需要
生产空间
较大
较小
由上面表格对比可看出，低压注塑工艺，一步完成生产，无需化学交联反应：无需烘箱进行固化，节省能耗；无需货架储存等待完全固化，节省生产空间。同时低压注塑工艺，低压注塑（1.5~40bar），可以保护敏感元器件；固化后耐环境高低温（-40~150℃），适合各种恶劣环境工作；具有良好的电气绝缘性和耐化学介质能力。（扩展阅读：什么是低压注塑工艺？）
三、传统灌封工艺与低压注塑成本比较
低压注塑工艺与传统灌封工艺相比，可以节约胶成本、节约生产时间、节约生产空间，节省外壳材料和耗电量，改善防水效果。采用低压注塑工艺，可以零浪费，多余的材料和废料可回收使用。
以双组份灌封为例：
双组份铸造/灌封树脂
低压注塑成型
工艺时间
几小时~几天
几秒~几分钟
机器维护
每日维护
每周一次维护
胶黏剂成本
$X
$2X
胶黏剂使用量
$Y
$Y/4
生产空间
需占用半成品存储和固化空间
占用空间大大减少，没有半成品，没有固化过程
