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阀盖机械加工工艺及夹具设计
一、零件的分析
零件的工艺分析
通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是阀盖需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
左右端面粗糙度为 25，孔φ 35，粗糙度为 12.5，此孔为加工其他孔的基准。孔
φ 35 内表面，粗糙度为 12.5，孔φ 20，粗糙度为 25。
φ 41 外圆面，粗糙度为 25；φ 50 外圆，粗糙度为 12.5，；φ 50 外圆右端面，粗糙度为 12.5；φ 53 外圆右端面，粗糙度为 25；φ 53 外圆，粗糙度为 25；φ 53 外圆左端面，粗糙度为 25
3.孔φ 14H8，粗糙度为 12.5；
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的孔，上述各孔的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。
二、工艺规程设计
选择毛坯
该零件材料为铸钢，零件结构比较简单，生产类型为中批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用铸造成形。这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。零件的生产纲领：属中批量生产。
选择基面
基面选择是工艺规程中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大量报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的外圆Φ 35 为主要的定位粗基准。
精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合” 原则和“基准统一”原则，选择以圆柱体的Φ 20 孔为精基准。
制定工艺路线方案一
工序Ⅰ：粗铣最外端上下两端面。工序Ⅱ：钻、粗铰Φ 35 的孔。
工序Ⅲ：锪钻鍃平Φ 35 内表面。工序Ⅳ：钻Φ 20 的孔。
工序Ⅴ：粗车φ 41 外圆面。
工序Ⅵ：粗车、半精车φ 50 外圆右端面。工序Ⅶ：粗车、半精车φ 50 外圆。
工序Ⅷ：粗车φ 53 外圆下端面。工序Ⅸ：粗车φ 53 外圆。
工序Ⅹ：粗车φ 53 外圆上端面。工序Ⅺ：粗车 M36 外螺纹。
工序Ⅻ：车倒角。
工序 XIII：钻、粗铰、精铰φ 28.5 的孔。工序 XIV：锪钻鍃平φ 28.5 孔右端面。工序 XV：钻 4-φ 14 孔。
工序 XVI：清洗。工序 XVII:终检。
方案二
工序Ⅰ：钻Φ 20 的孔。
工序Ⅱ：粗铣最外端上下两端面。工序Ⅲ：钻、粗铰Φ 35 的孔。
工序Ⅳ：锪钻鍃平Φ 35 内表面。工序Ⅴ：粗车φ 41 外圆面。
工序Ⅵ：粗车、半精车φ 50 外圆右端面。工序Ⅶ：粗车、半精车φ 50 外圆。
工序Ⅷ：粗车φ 53 外圆下端面。工序Ⅸ：粗车φ 53 外圆。
工序Ⅹ：粗车φ 53 外圆上端面。
工序Ⅺ：钻、粗铰、精铰φ 28.5 的孔。工序Ⅻ：锪钻鍃平φ 28.5 孔右端面
工序 XIII：钻 4-φ 14 孔。
工序 XIV：粗车 M36 外螺纹。工序 XV：车倒角。
工序 XVI：清洗。工序 XVII:终检。
方案一是以φ 36 为粗基准，先对两端面进行加工。在以加工完的两端面为基准加工孔φ 20。在没有精基准定位时就钻、粗铰Φ 35 的孔，使其与Φ 20 的孔同轴度存在误差。其他工序安排比较合理不用改变。方案二先以Φ 35 为粗基准，然后再加工Φ 20 的孔，确定精基准，避免了用粗基准加工其他工序，从而提高了零件的加工精度。两个方案相比，方案一比较合理，所以选择方案一。
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“阀盖”零件材料为 ZG230，生产类型为大批量生产，采用铸造方法铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸
及毛坯尺寸如下：
查《机械制造工艺设计手册》（以下简称《工艺手册》）表 1-52
工序 工序内容 单边余量 工序尺寸 表面粗糙度
工序Ⅰ：粗铣最外端上下两端面。 1mm 48?0.290 mm Ra12.5um
?0.390
工序Ⅱ：钻、粗铰Φ 35 的孔。 7.5mm ?35?0.160 mm Ra12.5um
0
工序Ⅲ：
工序Ⅳ：钻Φ 20 的孔。
10mm
Φ 20mm
Ra25um
工序Ⅴ：粗车φ 41 外圆面。
2mm
Φ 41mm
Ra25um
工序Ⅵ：粗车、半精车φ 50
工序Ⅵ：粗车、半精车φ 50 外圆下端面。
1mm
440
mm
Ra12.5um
工序Ⅶ：粗车、半精
