本发明涉及一种铸造装置，尤其涉及一种铝合金轮毂铸造设备。
背景技术：
在铝合金轮毂铸造过程中，包括以下步骤：需要在铸造机上安装模具，模具合模，浇铸铝水至模具型腔内；浇铸完成后需要对轮毂进行冷却；冷却完成后，打开模具，将轮毂取出。然而，现有的轮毂铸造过程中，自动化程度不高，人工参于程度高。另外，常用的铝合金轮毂的铸造方法有三种：重力铸造、锻造和低压精密铸造，其中重力铸造是利用重力把铝合金溶液浇铸到模具内，成型后经车床处理打磨即可完成生产。由于其制造过程简单，不需精密铸造工艺、成本低和生产效率高而被多数厂家采用。但是，在生产过程中，这种铝合金铸造成型轮毂的方法，模具中的轮毂铸件是水平放置的，换句话说，轮毂的径向平面是水平放置的，因此，轮毂的模具由上模、下模和侧模组成，轮毂具有辐板的一端位于模具的下部，另一端自由端位于模具的上部，而且这个自由端的边缘处要设置边冒口，由于这个边缘处厚度较薄，又是最后冷却凝固的部位，因此，水冷的快速很容易在轮毂的边缘处产生气泡、缩松和针孔等铸造缺陷；并且，在这种情况下铸件在脱模后很容易在自由端的轮圈变成椭圆形。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种铝合金轮毂铸造设备，实现轮毂铸造的自动化，同时能使铸件避免在边缘处出现气泡、缩松和针孔等铸造缺陷。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铝合金轮毂铸造设备，包括一铸造平台，其特征在于：所述铸造平台上开设有一铸造孔，在所述铸造平台上位于铸造孔处设置有一铸造模具，铸造模具包括顶模、底模和多组对称布置的侧模，所述顶模、底模和侧模形成用于成形轮毂的型腔，所述铸造平台的下方竖立有下立柱，该下立柱上滑动设置有下支架，该下支架由一下气缸驱动，所述底模设置于该下支架上，所述铸造平台的上方竖立有上立柱，该上立柱上滑动设置有上支架，该上支架由一上气缸驱动，所述顶模设置于上支架上，所述铸造平台顶面上位于每个侧模下方设置有导轨，每个侧模与一推动其在对应的导轨上运动的侧模缸连接，所述铸造平台外侧设置有走料轨和上料轨，上料轨的一端与走料轨连接，上料轨的另一端延伸至底模的下方，所述走料轨上设置有用于运输轮毂的撑毂杆，该撑毂杆从走料轨一端进入上料轨，之后从上料轨退出回至走料轨，从走料轨的另一端下料，所述底模内设置有冷却水道，所述侧模上用于成形轮毂的侧面上端上滑动设置有一滑片，该滑片与所述侧模上用于成形轮毂的侧面无缝贴合，所述侧模的背部开设有安装槽，该安装槽位置与所述滑片位置相对应，所述安装槽的内设置有一推动缸，该推动缸的输出轴与该滑片连接，所述安装槽的槽底设置有多个喷雾头，该喷雾头与一喷雾系统连接。
作为改进，所述安装槽的槽底设置有多个喷气头，所述喷气头与所述喷雾头交叉布置，所述多排喷气头与一喷气系统连接。通过设置喷气系统，实现对铸件喷气和喷雾双重冷却。
再改进，所述滑片的设置方式有两种，第一种为，所述侧模上用于成形轮毂的侧面上横向开设有贯通的滑槽，该滑槽的上下两个侧壁上开设有卡槽，所述滑片上下两侧面上形成有与所述卡槽相适配的卡条，所述滑片滑设于该滑槽内，所述滑片组成所述侧模上用于成形轮毂侧面。这样保证了滑片的表面与所述侧模上用于成形轮毂的侧面在同一表面内，有利于轮毂成型质量。
第二种为，所述滑片贴合于所述侧模上用于成形轮毂的侧面上，所述安装槽的槽底开设有条形孔，该条形孔内设置于一连接所述推动缸与所述滑片的连接杆。这种方式结构简单，要求滑片厚度较薄。
再改进，所述撑毂杆的顶部转动设置有一锥形的转动体。通过设置转动体，铸造冷却完成后的轮毂置于转动体之上，便于实现轮毂在撑毂杆上的设置。
与现有技术相比，本发明的优点在于：下气缸、上气缸和侧模缸动作，将底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔，铸造机向型腔内注入铝水，接着，底模通冷却水，利用水冷对铸件下端较厚部位进行先冷却，在下气缸的作用下，底模撤出，撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方，撑毂杆支撑住轮毂，再在滑动缸的作用下，分离侧模，推动缸动作，滑片滑动，安装槽底部的喷雾头露出对准铸件，喷雾系统对铸件上端较薄部位进行水雾冷却，使得铸件原先最上端最后冷却凝固的部位也同时得到冷却，因此，避免轮毂的上端边缘处产生气泡和缩松等铸造缺陷；并且，在铸件最上端得到充分冷却凝固的情况下，该处的轮圈在脱模后就不易出现椭圆形的现象，冷却完成后，顶模和侧模全部完全打开，轮毂随着撑毂杆经下料轨回至走料轨的另一端，将轮毂送走，从而实现了整个轮毂制造的自动化。
附图说明
图1是本发明实施例中铝合金轮毂铸造设备的结构示意图；
图2是本发明实施例中铸造模具的结构示意图；
图3是本发明实施例中侧模的结构示意图(滑槽贯通)；
图4是图3侧模的背部结构示意图；
图5是本发明实施例中侧模的结构示意图(滑槽不贯通)。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1至5所示，本实施中的铝合金轮毂铸造设备，包括铸造机、铸造平台8、铸造模具、下立柱71、下支架711、下气缸、上立柱72、上支架721、上气缸、导轨73、侧模缸、走料轨61、上料轨62、撑毂杆64、推动缸4、喷雾头211、喷雾系统、喷气头212和喷气系统。优选地，侧模2的个数为4个。
其中，铸造平台8上开设有一铸造孔81，在铸造平台8上位于铸造孔81处设置有一铸造模具，铸造模具包括顶模1、底模3和多组对称布置的侧模2，所述顶模1、底模3和侧模2形成用于成形轮毂的型腔5，所述铸造平台8的下方竖立有下立柱71，该下立柱71上滑动设置有下支架711，该下支架711由一下气缸驱动，所述底模3设置于该下支架711上，所述铸造平台8的上方竖立有上立柱72，该上立柱72上滑动设置有上支架721，该上支架721由一上气缸驱动，所述顶模1设置于上支架721上，所述铸造平台8顶面上位于每个侧模2下方设置有导轨73，每个侧模2与一推动其在对应的导轨73上运动的侧模缸连接，所述铸造平台8外侧设置有走料轨61和上料轨62，上料轨62的一端与走料轨61连接，上料轨62的另一端延伸至底模3的下方，所述走料轨61上设置有用于运输轮毂5的撑毂杆64，进一步地，撑毂杆64的顶部转动设置有一锥形的转动体641。通过设置转动体641，铸造冷却完成后的轮毂5置于转动体641之上，便于实现轮毂5在撑毂杆641上的设置，该撑毂杆64从走料轨61一端进入上料轨62，之后从上料轨62退出回至走料轨61，从走料轨61的另一端下料，底模3内设置有冷却水道，侧模2上用于成形轮毂6的侧面上端上滑动设置有一滑片22，该滑片22与所述侧模2上用于成形轮毂的侧面无缝贴合，所述侧模2的背部开设有安装槽213，该安装槽213位置与所述滑片22位置相对应，所述安装槽213的内设置有一推动缸4，该推动缸4的输出轴与该滑片22连接，所述安装槽213的槽底设置有多个喷雾头211，该喷雾头211与一喷雾系统连接。进一步地，安装槽213的槽底设置有多个喷气头212，所述喷气头212与所述喷雾头211交叉布置，所述多排喷气头212与一喷气系统连接。通过设置喷气系统，实现对铸件喷气和喷雾双重冷却。
另外，本发明中滑片22的设置方式有两种，第一种为，所述侧模2上用于成形轮毂6的侧面上横向开设有贯通的滑槽210，该滑槽210的上下两个侧壁上开设有卡槽，所述滑片22上下两侧面上形成有与所述卡槽相适配的卡条，所述滑片22滑设于该滑槽210内，所述滑片22组成所述侧模2上用于成形轮毂6侧面。这样保证了滑片22的表面与所述侧模2上用于成形轮毂6的侧面在同一表面内，有利于轮毂6成型质量。
第二种为，所述滑片22贴合于所述侧模2上用于成形轮毂6的侧面上，所述安装槽213的槽底开设有条形孔，该条形孔内设置于一连接所述推动缸4与所述滑片22的连接杆。这种方式结构简单，要求滑片22厚度较薄。
综上，下气缸、上气缸和侧模缸动作，将底模3、顶模1和侧模2相互压紧形成轮毂铸造型腔，铸造机向型腔内注入铝水，接着，底模3通冷却水，利用水冷对铸件下端较厚部位进行先冷却，在下气缸的作用下，底模3撤出，撑毂杆64从走料轨通过上料轨进入底模3下方，撑毂杆64支撑住轮毂5，再在滑动缸的作用下，分离侧模2，推动缸4动作，滑片22滑动，安装槽213底部的喷雾头211露出对准铸件，喷雾系统对铸件上端较薄部位进行水雾冷却，使得铸件原先最上端最后冷却凝固的部位也同时得到冷却，因此，避免轮毂6的上端边缘处产生气泡和缩松等铸造缺陷；并且，在铸件最上端得到充分冷却凝固的情况下，该处的轮圈在脱模后就不易出现椭圆形的现象，冷却完成后，顶模1和侧模2全部完全打开，轮毂5随着撑毂杆64经下料轨62回至走料轨61的另一端，将轮毂5送走，从而实现了整个轮毂制造的自动化。
