（6）冒口计算 条件：单个铸件质量为22kg，每箱4件，每箱放置4个冒口。ZG230-450的体收缩率为3％，密度7.8g/cm3，主、侧法兰根部热节圆直径T=36mm。 计算铸件从浇注到凝固以后需要补缩的钢液的体积。把此体积视为球形，求出其直径 d0。 冒口直径D： ，取95mm。 冒口高度按经验取： H=1.7D；H=1.7×95mm=161.5mm，取160mm。 冒口全部放在上箱内， 补贴厚度：1.2 T＝1.2×36mm=42mm，（按经验取）。 补贴高度：0.4H＝0.4×160mm=64mm，（按冒口高 度的0.4倍计算取65mm。 按第二种补缩肋方式增设两条补缩肋，其大小根据 热节圆滚圆法确定。 内腔过小，阀座处装配不便，所以，补缩肋未全部 加在内部，向阀体外部移出4mm。 经过生产验证，每箱金属总质量为143kg，浇冒口 质量为55kg。 用Φ18mm大气压力砂芯，砂芯插入冒口深度为50mm。 铸件工艺出品率 第三节 铸造工艺设计实例分析 一、CA10B型汽车正时齿轮室盖 1．生产条件及技术要求 a.结构：（图5-6） 铸件为薄壁扁平形盖， 除固定螺孔处及个别 部分厚度较大外，均 为4.5mm。 铸件外形尺寸：324mm×284mm×87.5mm。 质量：6.5kg。 b.使用条件：起支撑和密封作用，不承受载荷。 ①生产性质：大量生产。 ②材质：HT150。 ③结构及使用条件 ④主要技术要求：满足铸件几何尺寸精度及材质要求。 ⑤造型、熔化、浇注： a.造型：在多触头高压造型线上造型，上、下型主 机的最大压实力均为785kN。 砂箱尺寸：940mm×660mm×250／250 （上、下箱高度均为250mm）mm， 造型机最高比压1.3MPa，每箱放置4个铸件。 最高生产率：120型/h。 b.熔化：采用10t无芯工频感应电炉熔化铁液， c.浇注：用转包浇注。 2．铸造工艺方案 （1）凝固顺序 铸件属于普通灰铸铁的薄壁小件，决定采用同时 凝固原理拟定工艺方案，不设置冒口。内浇道从铸件 侧边开设，应尽快地使铁液充满整个铸件。 （2）浇注位置和分型面（图5-6） 浇注位置的选择：保证重要的加工面朝下或呈垂直位置。 ① Φ72mm轴孔中心 线呈垂直状态（减 少加工出现气孔、 夹砂及渣孔缺陷）。 ②以底部大平面为分 型面，铸件全部置 于上箱中（铸件外 观齐整）。不使用 砂芯，铸件的主要 凹腔由下箱上的砂胎来成形。 ③ Φ72mm内孔部分，用上箱的吊砂来成形（减少下砂 箱 的砂胎高度，减少起模困难。）。 ④零件模板布置简图如图5-7所示。 3．造型工艺 （1）对型砂的要求。（表5-2） （2）比压 压选择较一般扁平件略高，为0.8～1.0MPa（上、下砂型都有吊砂或砂胎，起模困难）。 配比（％） 性能要求 新砂 旧砂 煤粉 膨润土 湿压 强度 ／MPa 湿拉 强度 ／MPa 紧实率 （％） 破碎性 （％） 透气性 AFS 有效粘 土含量 （％） 总细粉 含量 （％） 可燃物 含量 （％） 流动性 （％） 水分 （参考） （％） 5～ 10 90～ 95 0.5～ 1 l～ 1.5 0.07 ～ 0.09 0.01 ～ 0.02 40～ 45 70～ 80 >80 8～ 10 <15 <5 80～ 90 3.2 ～ 3.7 表5-2型砂的组成及性能要求 （3）浇注系统 该造型线实行多品种生产。 直浇道的形状和位置（已标准化）：高为180mm，上端为Φ38mm，下端为Φ 40mm，装在模板上。 浇口杯模：采用阻流式横浇道，保障浇注时使直浇道尽快充满，加快挡渣效果和避免带入气体。装在造型机的触头上。 （4）加工余量：底、侧面为2.5mm，局部为2mm。 （5）收缩率：取1％。 4．起模真空问题的防止 上、下砂型都有吊砂或砂胎。为了防止起模时产生 过大真空力而破坏砂型，在下模板的每个模样凹腔内， 安装6个16mm的通气塞均布。消除了起模真空力的有害 作用而顺利起模。 二、6100型汽车用铸态球墨铸铁曲轴 1．生产条件及技术要求： （1）生产性质：大量生产。 （2）材质：QT600-3。 （3）结构及使用条件：
