大家好，关于青铜制作流程很多朋友都还不太明白，希望对各位有所帮助！
本文目录青铜器的制作工艺用流程图说明青铜器铸造工艺详细流程青铜工艺流程以及特点青铜器的制作过程是怎样的
中国经历了一个发达的青铜礼器铸作和使用的阶段，这是其它国家所没有的。现有的资料表明，到晚商时候，殷墟青铜器的陶范铸造生产工艺流程已经基本规范化。对这一过程进行详细地研究，可以揭示先秦青铜生产的技术水平与组织管理，进而了解中国青铜时代进行陶范铸造的技术选择的深层动因。
一陶范铸造的工艺流程所谓陶范铸造，是将金属熔炼成符合一定成分要求的液体并倾倒入预先制好的陶质铸型中，经冷却凝固、清整处理后得到有预定几何形状和物理化学性能的器件的工艺过程，这是是一个复杂的多工艺过程，其典型工序流程如下：
图1青铜器铸造工序流程（引自《中国上古金属技术》）
殷墟铸铜遗址从未发现炼炉和炼渣，表明冶炼和铸造工艺是分地进行的。因此，安阳的青铜生产工序不包括上图的左边第一个方框里的矿石开采和粗炼，但不排除有精炼的工序。由上图可见，在浇注开始之前，制备陶范的工序和熔炼合金的工序是同步进行的。以下我们概述各个环节的具体做法（铸型的制作部分详见即将发表于《考古》的《殷墟青铜礼器铸型制作工艺》，本文从简）。
（一）铸型的制作
1、造型材料的选取和制备
这一步骤即图1所示的泥料选取和泥料加工工序。
为了解殷墟时期造型材料的选择和制备工艺，必须对铸铜遗址出土的陶范进行科学检测。迄今为止，殷墟已发现的几处较大的铸铜遗址中，只有苗圃北地和孝民屯东南地出土的部分陶范做了较为详细的检测。检测结果表明：殷墟陶范采用当地的粘土，经淘洗、练泥、陈腐的工序进行处理，并添加河砂、蚌粉（或其它硅酸盐物质）、植物质等羼和料，主要是为增加陶范的耐热急变性能，改善铸造性能。相比而言，芯中含更多羼和料，以具有更好的耐热度和溃散性。陶范添加的羼和料的数量多于陶器，这可能与铸造性能的要求有关。陶范的分型面上有刷涂红色细泥浆或者烟熏的现象，可能是为提高表面质量所采取的举措。
必须指出，究竟使用何种粘土，是地下的生土，还是河流的沉积土，一直存在讨论。而使用化学方法进行分析，难以得出直接的结论。目前笔者正在与威斯康辛大学的JimStoltman教授合作，利用偏光显微镜分析陶范的物理结构，了解原材料的选择和孱和料的添加等工艺。从某种意义上说，这样的做法更便于恢复历史的本真。先民们在对材料进行改性的时候，首先看到是它的物理性能的变化。比如淘洗，主要目的就是提高含泥量，虽然化学分析显示氧化钙有降低，但这不是古人的目的。换言之，可以通过氧化钙的降低的现象反证造型材料可能经过淘洗，特别是面料经过淘洗。
2铸型的设计和制作
铸型通常是由范、芯以及芯撑组合而成的带有内部空腔的封闭实体，空腔即为待铸物体的形状。范形成器物的外表，芯则形成器物的内腔、孔以及某些中空部分。范与范的结合面谓之分型面。
殷墟铸型的做法是将陶土塑制成模，可能采用了类似陶器的制作工艺，模的形状是按照制范的需要设计的，因此较大器物的模一般是按照不同的部位分别制作，整体模型中不必要的部分会被省略，以节约材料和工时。模上花纹的制作有两种形式，一种是在表面贴附泥片，上面雕刻花纹；一种是在模的表面塑制主体花纹的轮廓，再用朱砂描绘次一级花纹的线条。
用模翻范，在范上剔刻花纹的细部，有些花纹是直接在范上模印或刻制的，如 *** #65533;肩部的圆涡纹（如图9），这种做法可视作侯马时期模印法的先声。
安阳陶范有两种做法，即李永迪命名的I式范和II式范。前者分型面上没有榫卯，背部光滑，仅有一个水平或垂直的凸棱，较薄，可能主要在三家庄阶段和殷墟一期使用。I式范中有些花纹范，多为一组较窄的花纹，可能是嵌入外面的陶范使用的。II式范主要在殷墟二期以后使用，它的背部凹凸不平，为指窝按压的痕迹，分型面上有榫卯。
针对不同形状和种类的青铜器，一般是按照垂直和水平两个方向来分范，分范的形式比较复杂，这一问题将另文详述。使用复合范的办法制作高浮雕兽头，即在器物范上留下空腔，在凹槽内放置一块范泥，用活块兽头模压印出兽头，也有可能镶嵌小兽头范。
由于对耐火度、退让性和溃散性的高要求，芯很可能是单独制作的，而并非如石璋如所言是完全用模刮去铸件壁厚制成的，特别是一些大型器物的芯，往往是依托不同部位的范，使用粗砂泥夯筑而成。出土的芯一般呈砖红色，质地较为松散和粗糙，不同于质地细腻的模。足等部位的盲芯往往设有泥芯撑，用以同范配合。形成器物空腔的芯带有芯头，芯头侧面有榫，中心有凹窝，用以同底范配合。带有铭文的泥芯多半是由泥模翻印而来，翻印后的阳文还需经过刻制修整，在字的笔画旁边可见清晰的刻槽。其上顶面带有配合用的凸榫，用以镶嵌到器物泥芯上。
3铸型的干燥、焙烧和装配
铸型制就的下一工序是干燥，组装之后整体焙烧还是分别焙烧之后组装，还存在不同意见。组装之后还要再次干燥(同时也是预热)，方能浇注。范脱模后，需在背阴处自然干燥(阴干)，使水分缓慢而均匀地蒸发，这对控制范的变形，保证其严密性至关紧要。小型铸型可能是在烘范窑中焙烧的，窑形结构与小型陶窑相同。这一步骤的重点在于焙烧工艺，谭德睿曾认为陶范焙烧温度高于850度，笔者和刘歆益合作研究，初步认为焙烧温度可能只有600度左右，远远低于陶器的烧成温度。这也与万家保的复原实验的数据比较接近。
多数铸范都在分型面开设榫卯，用以配合组成铸型。在芯和范之间有时还需要设置金属芯撑。
大型器物需要使用底范，芯和底范是联接在一起的。有些大型器物直接在底面夯筑底范，比如孝民屯发现的大型圆形器物底范
三足器通常在足的上方安放浇口范，其中一足作为浇口，另两足是出气孔，圈足器的浇口也设在足上，底范会做出浇道的部分。
至此，整个铸型制作完成。
（二）合金的熔炼和配制
这个问题是整个铸造流程研究中的薄弱环节，基本上所有的步骤都是推测，并且存在争论。
1关于熔铜器具的讨论
安阳苗圃北地和孝民屯铸铜遗址均出土大量经高温灼烧的陶质残片，有些表面有高温灼烧的裂痕（图2），有的表面已经釉质化，呈玻璃态，背面有泥条盘筑或者草拌泥的痕迹。以往的学者都认为这就是熔炉的残片，采用内燃式加热。对苗圃北地出土的残片分析显示，除1个样品的烧流层内有较多量的铜外，另外两个样品只有微量的铜，3个样品均有痕量的锡、铅等存在。
图2孝民屯东南地铸铜遗址出土的陶质残片（上：正面，下：背面）
笔者曾分析2片这种样品，发现有较高的二氧化硅含量和氧化钙含量，特别是背层，氧化钙含量更高。推测残片的原料很可能是在原生土内加入砂粒和蚌粉得到的。样品背层的烧失量较大，说明还另外加入了植物茎叶，也就是由草拌泥糊成。其中1块样品的焙烧温度高于900℃。有1块样品上附有很少一点铜渣，经检测，含铜、锡、铅三种元素。
笔者在对安阳孝民屯铸铜遗址出土的大量这种 *** 熔炉 *** 残片进行整理的时候，发现绝大多数残片表面都没有附着金属，即使灼烧得很厉害，表面已接近釉质的样品，从外观上也看不到金属的遗迹，只有少量残片表面粘附有木炭和金属。但是，在苗圃北地和孝民屯铸铜遗址，普遍发现一种表面粘有铜液的残块，有粗砂硬陶和细砂泥质两种，出土时均为小片，不能复原(图3)。此类残片多数有数层衬面，每层衬面均粘有铜液，证明它多次修缮和使用。炉衬表面与铜液接触部分呈灰绿色，且多已烧成了小孔蜂窝状。背面多为较疏松的红烧土。刘屿霞曾多次提到许多红烧土碎片上有炼渣，可能就是这种遗迹。苗圃北地的发掘者也认为它属于坩埚类的熔铜工具。
图3孝民屯东南地铸铜遗址出土坩埚残片（上：正面下：背面）
这不禁使人产生一种疑问 *** #65533; *** #65533;遗址中的 *** 熔炉 *** 和 *** 坩埚 *** 残片到底与金属熔炼是何种关系？
郑州南关外早商铸铜基址出土了一座熔炉的残底，炉的上部残失，只剩一直径约1.60-2.60米的近椭圆形凹坑，坑内填有铜渣、炉壁块、木炭屑、大口尊、坩埚片和红烧土块等。作者推测这是一座熔铜炉，熔铜的工序是先放木炭、次置坩埚、最后再燃火熔铜。
洛阳北窑西周铸铜遗址出土了近千块的 *** 熔炉残片 *** ，表面烧成龟裂甚至玻璃化，有的还粘有木炭和铜粒，背面有草拌泥的炉圈。但是锅底状的所谓 *** 炉缸 *** ，则内附铜渣两层，材质为红烧土，非常类似于上述的这种坩埚残片。很难想象，这种不同质地的所谓 *** 炉缸 *** 和 *** 炉圈 *** 属于同一熔炉的不同部分。
北窑铸铜遗址还出土了两座烧窑，窑壁平整垂直，内壁烧结成流状，外壁为红烧土，窑顶封闭，平顶，窑顶中心偏北设一圆筒型烟道（图4）。虽然该窑还属于横穴形的升焰窑，但其燃烧室和烧成室的结构型配置已经接近于马蹄形半倒焰窑，具有较好的加热效果。发掘报告中并未提及这个烧窑的用途，但很可能与熔炼金属有关，因为如果是烘范窑，通常仅烧到几百度，无法达到让窑壁都烧流的程度。
因此，荆志淳教授和JimStoltman教授提出：真正的熔铜器物可能是坩埚，而不是那种陶质熔炉，换言之，是坩埚直接接触金属液，而熔炉则是加热坩埚的器具，这样才能满足浇注时高达1200－1300℃的要求。巴纳先生曾经设想过这样的熔铜器具，陶窑内放置很大的外热式坩埚，埚壁出铜处做得很薄，有管道和窑壁相通，熔化时将管道堵住；铜水化得后，打开管道用棍捅破埚壁，铜水即泻出供浇注用（图5）。华觉明曾置疑其坩埚的尺寸太大，不能保证合金的熔融，如果坩埚一捅即破，则很难保证其熔炼过程中不会熔穿。尽管存在上述疑问，笔者仍旧认为这种设想有相当大的可能性，因为其能够达到较高的温度，也能解释为何许多熔炉残片表面都没有粘附铜液，它们很可能是窑壁的残片。但是，由于陶质熔炉残片的烧流层也曾检测出多量的铜，因此还不能否认其作为熔炉的可能性。
为此，笔者和Stoltman教授分别提取了大量样品，欲对这两种残片的化学成分、显微结构和制作方法进行详细的分析，荆志淳和岳占伟在安阳着手进行复原实验，测算这种窑炉能够达到的最高温度，以期作进一步的讨论和深入研究。
图4河南洛阳北窑地下升焰式横穴窑
图5巴纳设想的熔铜窑炉图
2鼓风
鼓风设施的应用和改进，对于冶金技术的发展至关紧要。
我们在安阳的所有铸铜遗址都发现了陶管（图6），少数陶管表面粘有铜渣，它与铜器铸造有关是勿庸置疑的，侯马铸铜遗址也曾出土类似的遗物，并认为是鼓风的工具。在周原也有类似的发现。泰利科特的《冶金史》一书中有埃及金匠使用带陶风嘴的吹管的材料（约1460B.C.,如图7）。但是这种陶管的用法可能与这种埃及的吹管有所区别，具体如何使用，目前还不清楚。
图6孝民屯东南地铸铜遗址出土陶管
图7埃及金匠用陶吹管吹火助熔（转引自《中国古代金属技术》，326页，图8－20）
*** 橐 *** 这种风囊鼓风器，尽管并不知道确切始于何时，却在古书中多有记载。尽管在商代并未发现橐或其他鼓风器的遗存，但是《金文编》附录上11中有 *** *** 字，此字一般出现在爵、觚、鼎上，形如皮囊，应为 *** 橐 *** 的古写，又《甲骨文编》中有 *** *** 字，如同用手提引皮橐，这些都可以作为商代使用皮风囊的佐证。
在清代刘 *** #65533;云《矿政辑略》中说，这种鼓风的皮囊，是使用一整张黑山羊的皮缝合，仅在腹部留出小孔，塞入竹筒，深约两三寸。使用的时候，将皮囊套在脚上用脚踩住，一手提住皮头，从上到下按压，则风就会从竹筒中喷出，可用于炊事或者冶炼。这种原始形式的皮风囊，至今仍在许多原始民族中使用，如民族学调查所见的藏族使用的皮囊（图8），由通风管、皮囊和闭合装置组成，操作者用手启闭控制鼓风。印度也有类似的材料，与藏族使用的非常相似（图9）。这种工具对于小规模熔炼还是很适用的，便携，制作也方便。
图8藏族使用的皮囊（转引自王工硕士论文）
图9印度使用的气囊
目前还无法确知安阳时期鼓风的器具和作用形式，但是据记载早在战国时期，即已使用多橐鼓风。以安阳当时熔炼合金的温度以及规模而论，很可能已经使用多橐鼓风，并且，商代的鼓风器可能比藏族使用的皮囊还要复杂。
3合金的配制
商代青铜合金的配制是在专门的铸造场地或者作坊中进行的。到了晚商阶段，已经熟练掌握了铜－锡－铅三元合金的冶炼和熔化技术。当时的工匠对于青铜合金配比与机械性能的关系已经有了相当深入的认识，并且对于操作也有相当严格的控制，已经可以按照不同的用途来有意地采取不同配比的合金。同时，原料的供应是否丰厚，社会风气的变化以及等级身分的尊卑，都可能对青铜器的合金配比造成影响。
但是，迄今为止，殷墟青铜器的合金配制的工艺问题尚未得到解决。苗圃北地铸铜遗址曾出土了一件长方形铜块，有学者推断其是作为铸造青铜器的备用料。这块铜块究竟是人们有意生产的低锡合金锭？还是浇注锡青铜器时多余金属液的结块？此铜块中的锡是人为有意识加入的，还是冶炼含锡铜矿时带入的？仍有待判定。由于没有发现锡锭，故殷墟出土的大量锡青铜器是如何合金化的，尚需进一步研究。殷墟小屯村E16坑曾出土有2块铅锭。2块铅锭的金属部分含高纯量的铅及微量锌、砷。铅锭的存在表明是用金属铅直接配制青铜合金的。。近年来安阳在一处商代水井中发现一件椭圆形的大金属块，对其进行分析检测，将对此问题有所帮助。
（三）浇注
浇注是将熔融的铜合金注入铸型型腔的过程。为了提高充型能力，可能采用了预热铸型、过热浇注和配制充型力强的合金等措施。
预热铸型是提高充型能力的措施之一，万家保在复原试铸商代青铜器时将铸型预热到300－400℃，冯富根等则预热至400－500℃，浇注时的铸型温度在200～300℃，均得到了较满意的结果。
无论是纯铜还是铜合金，液态温度越高，流动性越好，充型能力越强，反之则相反。因之，浇注温度要高于熔点。现代铸造工艺将这个温度差称之为过热温度。殷商铸铜的浇注温度尚未见诸测定报告。万家保复原试铸时的熔化温度为1350℃，冯富根等试铸时的熔化温度为1200℃、浇注温度在1100~1200℃。根据洛阳北窑西周铸铜遗址熔炉温度为1200～1250℃，可知冯富根等人的试铸更接近于真实情况。另外，过热温度越高，铜合金的吸气能力越大，易使铸件生成气孔。因此，过热温度的掌握应恰到好处。
小型器物当是用浇包来浇铸的，大型铜器则可能使用浇包和槽道浇注。苗圃北地铸铜遗址出土了一座半地穴式的工棚，底部安放有大型的长方形底范，如前图16所示，同时残存几条有流向的灰色发亮的流面，据推测是铜液流经的槽道。透过这些现象可以猜测，如果将浇包安放在当时的地面上，铸造时捅开，铜液即可由槽道而注入安于棚底的铸型。孝民屯铸铜遗址出土的大型圆形器物底范也位于半地穴的F43内，说明这种猜测是有道理的。大型器物铸造时有可能已采用《天工开物》所载槽注法，采用四到八个浇包同时槽注。
（四）铸后加工
《荀子 *** #8226;疆国篇》称 *** 刑范正、金锡美、工冶巧、火齐得，剖刑则莫邪已。然而不剥脱，不砥厉，则不可以断绳。剥脱之，砥厉之，则蠡盘盂，刎牛马，忽然耳。 *** 这一段话不仅特指铜剑铸作，于先秦青铜器制作亦有比较普遍的意义。他把器件铸作明确地分成铸造、铸后加工两阶段。
其中，前四句概括了古代青铜器冶铸工艺的四个要素，意为：铸型必须形制端正、尺寸准确，要用优质的铜锡配制合金，匠师具有熟练的技巧，合金的熔炼、浇注均要火候得当。这体现了先秦时期人们对于冶铸技术要诀的理解，为人们多所援引。但是，后一段被提及的比例远远低于前者，说明人们没有将铸后加工置于应有的重要地位。事实上，铸后加工对于器件的最终质量具有关键的作用，通常包括脱范、清理、磨砺等。脱范后有局部缺损的铸件还需补缀。
器物铸成冷却后，用力敲打即可去除铸范，泥芯因附着器内，较难去除，需要使用工具将其剔凿出来。然后使用锤击、锯截、錾凿和刮削等手法，以去除浇口、飞边、毛刺和多肉等。所用的工具包括一些金属器具，比如铜削、铜刻针等。
殷墟青铜器的补缀分为两种，一种是所谓熔补，即直接以熔融铜液倾倒在需补缀的孔洞或裂隙上；另一种是补铸，如果青铜器的一部分或附件，如足或 *** #65533;等，由于种种原因未铸成或断折，则需在残体上做范，再经浇注与器体熔接而成。
铸坯变为成品、具有较好的外观，磨砺起着重要的作用。许多青铜礼器上的磨痕现仍清晰可辨，应是用粗细砺石逐道加工而成。孝民屯铸铜遗址就出土了数千块磨石，大小、厚薄、形状不一，质料有粗、细砂岩两种，用之打磨修整铜器的表面，也说明该道工序的工作量之大。殷墟铸铜遗址中木炭往往与砺石同出，在磨光之后，有可能使用木炭在水中打磨器物，使铜器发亮。
那么，铸后加工的工作量到底在铸作过程中占有多大的比重呢？由于缺少记载，仅凭出土实物和冶铸遗存的情况难以得到确证。华觉明根据史贻直、德成等于乾隆二十四年编纂的《钦定工部则例九十五卷》的记载进行了统计和计算，用拨蜡法制作爵、 *** #65533;等礼器，铸造阶段用工量仅为用工总量的4.20%～5.30%。如以铸造用工量为1，则前期准备的用工量是7.07～8.92，铸后用工的加工量高达10.29～15.09。即使除却镟里合口、年号镌刻、烧古诸项商周青铜器没有的工艺，仍然高达6.29～10.18。由此推测：商代青铜礼器形制复杂，又仅用铜质、石质工具进行操作，依器件复杂程度不同大概接近6～10的范畴，象司母戊鼎、司母辛鼎这样的大件，或者还需更多。
也许正因为铸后加工如此繁复，才迫使铸师们代复一代地想方设法改进工艺，殷墟青铜礼器铸造工艺的发达、铸铜工序的严格可能与此不无干系。在一定条件下，不利因素之逼迫正是促进工艺更替的重要动因。理解这一点，将有助于我们理解技术演进的本质及有关因素相生相克、相辅相成的辩证关系。
二讨论
1、两大技术体系的结合
综上所述，殷墟时期青铜器陶范铸造工艺具有非常复杂的生产工序，显示出青铜器的铸造不像陶器、骨器、玉器那样是单一行业独立完成的，而是两大技术体系－－制陶和金属冶铸的有机结合，双方互相适应、不断调整的结果。
《墨子 *** #8226;耕柱篇》有云： *** 陶铸之于昆吾 *** ，指的即是用陶范铸造铜器。在中国古代， *** 陶冶 *** 、 *** 陶铸 *** 是当然地联系在一起的，这正反映了冶铸与制陶的历史联系。高度发达的中国青铜冶铸技术，其根底是在高度发达的制陶技术之中。具体表现在：许多铜器的形制和纹饰以各种陶器为祖型；铜器的成形由制陶术的模制工艺得到启示；熔炼金属的高温技术来源于制陶业的经验；造型材料的选取和制备、铸型的加工制作技术亦均来自制陶术。
中国青铜器有别于其他地区的特征有三，即器物的形制、纹饰和铭文，这三者与陶器都有着直接关系。比如鼎、簋、觚、爵等主要器形，都可以在陶器中找到它的原型，而二里头时期封顶铜 *** #65533;对封顶陶 *** #65533;的模仿也是一个突出的例子。云雷纹、兽面纹、夔龙纹也都分别能在彩陶的纹饰中找到祖型。在陶器上刻画符号的思想很可能为铸造业继承而形成铜器上的铭文。
熔炼金属的高温技术来源于制陶业的经验，这一点前面已有详细的讨论。对于制陶业而言，高温技术的突破性改进来自窑炉的发明。烧成温度的高低，气氛性质的好坏，取决于窑炉结构是否合理，也就是取决于窑炉抽吸空气量的多少，窑炉是朝着能控制进窑空气量，提高烧成温度，掌握还原气氛的方向发展的。竖穴式的升焰窑，火眼的数量和分布非常重要，火眼数量越多，火与陶坯的热交换越均匀，远处的火眼采用放大孔径的办法来弥补火焰压力的不足，以此来达到改善窑内的温度分布状况。火膛越大窑炉升温越快，温度越高。这些技术都被铸造业继承。采用高温技术(包括对炉气的控制等)改变天然物性质，得到所需要的属性，最先是在陶器烧制中实现的，然后，又由青铜冶铸业所继承和发展。所以，就对自然界的变革和作业性质来说，与其它手工业技术相比，青铜冶铸和制陶有着更紧密的联系。
造型材料的选择和制备技术非常关键。古代陶器质地较致密，气孔率低，氧化铁(Fe203)含量较高，氧化钙(CaO)含量低，一般不采用农耕土和含腐殖质较多的地表土，也不用普通黄土，而是选取红土、沉积土、黑土为原料，有时需掺砂、蚌粉、植物质、陶末等孱和料以减少收缩和改善其耐激冷、激热的性能。所有这些工艺经验和焙烧规范都在铸型材料的制备中得到了体现。陶范和陶器材料的制作和焙烧工艺的不同显示出制陶部门为提高铸造性能所做的工艺调整。这一点很重要，需要澄清细节。也提醒我们，对金属技术进行研究，还要兼及对陶瓷技术的深入理解。中国绵延的黄土环境，在此基础上新石器时代既已高度发达的制陶技术，直接关系着为何中国青铜时代会选择陶范铸造这样一个工艺系统，而不是锻造或是其它铸造方法。
2、铸造业的组织和管理
这一条笔者不能展开讨论，因为这本身就是另外一个很复杂的题目，将另文详述。
唐际根以殷墟有承继关系的2000座墓葬为基础，利用统计分析，提出晚商社会是以氏为单位的平行结构，同时具有垂直分布的社会阶层，王室或精英阶层不足不到1％，贵族阶层占7－10％，82－87％的人口属于平民，而最低的阶层只有大约3－7％，这一结果表明商代不是奴隶社会，而以平民为主。这个发现提醒我们有必要重新考虑工匠的身份问题，进而探讨殷墟冶铸业的组织管理。
根据对甲骨文和金文文献中 *** 工 *** 、 *** 多工 *** 、 *** 百工 *** 等词的释读和辨析，认为殷墟时期的工匠多半具有平民的身份。而殷墟西区墓地以及铸铜遗址出土的工匠墓地研究显示，大部分出工具的墓均规模较小，一般都有棺，或有棺有椁，并有成组的陶器或一两件青铜礼器。这说明这些墓主人生前有一定的生产工具和财富，并有相应的社会地位。他们很可能是 *** 工 *** 的主体，在作坊中从事技术性的工作。从各墓区中墓葬的延续性来看，这些 *** 工 *** 以家族为单位，世守其业，与文献上记载的 *** 工之子恒为工 *** （《国语 *** #8226;齐语》）一致。商代和西周铜器上多镌刻有族徽，许多都对应着不同的职业，说明在商代开始，各族群的职业明显趋于专一化。
《左传》定公四年： *** 昔武王克商，成王定之，分鲁公以 *** *** 殷民六族：条氏、徐氏、萧氏、索氏、长勺氏，尾勺氏，使帅其宗氏，辑其分族，将其类丑 *** *** 分康叔以殷民七族：陶氏、施氏、繁氏、氏、樊氏、饥氏、终葵氏 *** ，这些族的名称被认为与其职业相关，比如陶（陶器）、施（旗帜）、（炊器）、长勺和尾勺（酒器）、索（绳索）、樊（防护围栏）等，索氏器的发现亦证明这些人可能拥有一定的社会地位。而卜辞关于 *** 左工 *** ， *** 右工 *** 的记述，也被认为可能存在类似于军队的编制，这说明当时是有严格的组织管理的。
根据铭文辨识和有限的考古资料，参考春秋战国时的情况，对殷墟铸造业的组织管理作一个可能的推测：殷墟冶铸业的管理似乎也有这样一个三级结构，但是不如战国时期那样规范和严密。
王室成员或高级贵族作为监造者，不参与实际生产，在铭文中常有 *** *** *** 作器 *** 的记载。
*** 司工 *** 为管理手工业的官员； *** 多工 *** 为从事管理的下层官吏。
制造者为 *** 工 *** ，具有较高技艺的匠师从事技术设计和操作指挥；工匠，承担大部分的生产活动，可能存在制模、制范和铸器的技术分工，由不同的族众来分别完成；工奴可能来自俘虏、罪人或家奴，从事铸造生产中技术含量较低的繁重体力劳动，比如取土、练泥、焙烧陶范、加热鼓风、搬运以及铸后清理等。
以铸造司母戊大鼎这样重达八百多公斤的铜器为例，运土、备料、制模、制范、制芯、合范、焙烧、合金熔炼、鼓风、浇注、清理、打磨，大概需要上百人同时工作。要这么多人有条不紊地工作，须有高超的管理水平和严格的纪律性。
三、结语
综上所述，可以得到以下三条结论。
1、殷墟青铜器铸造工艺流程的各个环节均已步入规范化，并达到较高的水平。殷墟铸造业规模的扩大、铜器产量的大幅提高，是建立在工艺流程的规范化、工艺控制的严格性基础上的。
2、必须依托于严格的组织管理，才能完成各个部门之间的协调，使得铜器的复杂化生产过程得以实现。
3、中国青铜时代陶范铸造的工艺选择，是与中国的黄土环境及与之相应的高超的制陶技术密切相关的。
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那你慢慢看看了
一.块范法
块范法（或称土范法）是商周时代最先采用的，是应用最广的青铜器铸造法。
此方法简单介绍如下:以铸造容器为例，先制成欲铸器物的模型。模型在铸造工艺上亦称作模或母范；再用泥土敷在模型外面，脱出用来形成铸件外廓的铸型组成部分，在铸造工艺上称为外范，外范要分割成数块，以便从模上脱下；此外还要用泥土制一个体积与容器内腔相当的范，通常称为芯，或者称为心型、内范；然后使内外范套合，中间的空隙即型腔，其间隔为欲铸器物的厚度；最后将溶化的铜液注入此空隙内，待铜液冷却后，
除去内外范即得欲铸器物。
1.块范法铸造的具体过程与浑铸法
(1).制模
模亦称为 *** 母范 *** ，原料可选用陶或木、竹、骨、石各种质料，而已经铸好的青铜器也可用作模型。具体选用何钟质料要视铸件的几何形状而定，并要考虑花纹雕刻与拨塑的方便。一般说来:形状细长扁平的刀、削，可以用竹、木削制而成；较小的鸟兽动物形体可以用骨、石雕刻为模；对于形状厚重比较大的鼎、彝诸器，则可以选用陶土，以便拨塑。
从出土发掘来看，陶范最为常见。陶范的泥料粘土含量可以多一些，混以烧土粉、炭末、草料或者其它有机物，并掌握好调配泥料时的含水量，使之有较低的收缩率与适宜的透气性，以便在塑成后避免因为干燥、焙烧而发生龟裂现象。陶模的表面还必须细致、坚实，以便在其上雕刻纹饰。
泥模在塑成后，应该使其在室温中逐渐干燥，纹饰要在其干成适当的硬度时雕刻。对于布局严谨、规范整齐的纹饰，一般先在素胎上用色笔起稿而后再进行雕刻，高出器表的花纹则用泥在表面堆塑成形，再在其上雕刻花纹。
泥模制成后，必须置入窑只焙烧成陶模才能用来翻范。
（2）.制范
制范亦要选用和制备适当的泥料。其主要成分是泥土和砂。一般说来，范的粘土含量多些，芯则含砂量多些，颗粒较粗。且在二者之中还拌有植物质，比如草木屑，以减少收缩，利于透气性。
范的泥土备制须极细致，要经过晾晒、破碎、分筛、混匀，并加入适当的水分，将之和成软硬适度的泥土，再经过反复摔打、揉搓，还有经过较长时间的浸润，使之定性。这样做好的泥料在翻范时才得心应手。
从模上翻范技术性很强，是块范铸造技术的中心环节。对于较简单的实心器物象刀、戈、镞等，只需由模型翻制两个外范即可，此种外范称为二合范。
而制造空心容器的范则复杂多了，简如下:
1.在翻范以前，首先要决定外范应该分为几块及应该在何处分界。
2.翻外范的方法是用范泥往模上堆贴而成，再用力压紧。
3.对于心的制做则有三种方法:一是已从模型上翻制好外范后，利用模型来制芯，即将模型的表面加以刮削，刮削的厚度即是所铸铜器的厚度。二.是把模型做成空心的，从其腹腔中脱出芯，并使拖出的芯和底范连成一块，再在底范上铸耳，此钟方法适用于大型器。三.利用外范制芯。
（3）.浇注
将已焙烧的且组合好的范可趁热浇注，不然需在临浇注前进行预热。预热时要将范芯装配成套，捆紧后糊以泥砂或草拌泥，再入窑烧烤。预热的温度以400-500度为佳。焙好的型范需埋置于沙（湿沙）坑中防止范崩引起的伤害，并在外加木条箍紧，也是为了防止铜液压力将范涨开。
范准备好后，将熔化的铜液（1100-1200为宜）注入浇口。器物之所以倒着浇，是为了将气孔与同液中的杂质集中于器底，使器物中上部致密，花纹清晰。浇入铜液时应该掌握好速度，以快而平为宜，直到浇口于气孔皆充满铜液为止。待铜液凝固冷却后，即可去范、芯，取出铸件。
一次浇注成完整器形的方法叫 *** 浑铸 *** ，或 *** 一次浑铸 *** ，或者 *** 整体浇铸 *** 。商周器物多是以此方法铸成。凡以此方法铸成之器，其表面所遗留的线条是连续的，即每条范线均互相连接，这是浑铸的范线特征。
（4）.修整
铸件去陶范后还要进行修整，其经过锤击、锯挫、錾凿几打磨，消去多余的铜块、毛刺、飞边，只有这样才算制造完毕。
除浑铸法之外还有分铸法，即器物的歌部位不是一次浇铸完成的，而是分别铸成的，并用连接方法使之连为一体。而连接则主要有铸合法和焊接法。在此就不介绍了。
二.失蜡法
失蜡法指用容易熔化的材料，比如黄蜡（蜂蜡），动物油（牛油）等制成欲铸器物的蜡模，然后在蜡模表面用细泥浆浇淋，在蜡模表面形成一层泥壳，再在泥壳表面上涂上耐火材料，使之硬化即做成铸型，最后再烘烤此型模，使蜡油熔化流出，从而形成型腔，再向型腔内浇铸铜液，凝固冷却后即得无范痕，光洁精密的铸件。
不知楼主满意否。
作为一个中国人，想必大家都去过某些大中型的历史博物馆，然而在这些博物馆内，最令人赞叹的莫过于年代久远的青铜器了。没错，作为源远流长的传统文化之一，青铜艺术现在已经成为了中国历史文明的一个显著标志，就算是到了现代社会我们也还能看到各种通过青铜工艺制造出来的产品。今天小编就整理出一篇有关青铜工艺过程以及青铜工艺特点的文章，带领大家走近这种神秘的中华文化 *** ***
青铜工艺兴起：
战国铜尊盘，湖北随州曾侯乙墓出土。尊是盛酒器，盘是盛水器，出土时尊置于盘中。青铜是人类最早发明的合金，它远比红铜坚硬，同时铸造、锻打性能优良。起源于原始社会末期，成熟和繁荣于商周时期的青铜器，是中国古代最富有礼制色彩的制品。秦汉以前的青铜器，可分为用于国家和宗室大典的礼器、一般日用器皿和陪葬用的明器三大宗。除了专门为王公贵族死后陪葬的明器外，其它青铜器按照使用功能，又可以分为兵器、乐器、炊具、食器、酒器、水具和车马饰物等。
刀、斧、钺、戈等兵器是当时青铜器中的大宗。编钟、镈等是青铜乐器的典型代表，属于礼器范畴，大多铸造精美。鼎、鬲等是从原始炊具中发展出的蒸煮用具，后来成为贵族、诸侯王和天子祭祀、宴饮中盛放整只牛、羊、猪及禽类的大型礼器。这类礼器在使用上有着严格的规定，如天子礼仪场合使用九鼎八簋(簋是一种食器)，王公使用七鼎六簋，五鼎四簋等，总之是根据爵位的高低依次增减，同时器型的大小和重量等也有严格的等级限制。青铜酒器的种类最多，这可能与殷商人嗜酒有关。最早出现的酒器是以爵和觚为核心的器物群，包括觯、尊、卣、壶、觥、罍、盉、瓿和方彝等。不少尊、卣还被铸成鸟兽等动物形象。
中国已知最早的青铜器，是发现于甘肃省东乡县林家的小铜刀和永登县蒋家坪的残断小铜刀，制造时间在公元前3000年至前2300年之间。至于黄铜残片的发现，则在陕西临潼姜寨的仰韶文化遗址中，时间约为公元前4600年左右。在更迟一些的龙山文化时期，中国进入铜石并用时代，此时人们已能制作青铜的容器。
因为青铜是铜(红铜)与锡或铅的合金，与红铜相比，熔点有所降低，而硬度增强。含锡10%的青铜，硬度为红铜的4.7倍。同时，熔化的青铜在冷凝时体积略有增大，所以青铜铸件填充性好，气孔少，具有较高的铸造性能。
青铜工艺发展阶段：
制作青铜器，要经过采矿、冶炼、浇铸、修整等几个阶段。浇铸之前，要先依器物的形态轮廓制成铸型 *** *** 范(模具)。青铜器早期采用简单的单范，较复杂的则用上下两块范合范浇铸，可铸出扁体的双面造型的物品。如果要制作有容积的立体造型，就必须使用多块范，而且还要装有内模，这需要掌握更精湛的技艺。青铜器的纹饰先刻在范母上，然后翻成泥范，再合范铸器。
由上述青铜器铸造工艺技术的发展演变来看，青铜工艺经历了由单范到合范，再发展为多块合范的过程。制作青铜容器必须掌握多块合范的工艺，所以青铜容器的出现，标志着青铜冶铸技术步入了成熟阶段。
青铜工艺流程：
在中国的古代，青铜器的几种主要的制造方法有块范法、失蜡法、分铸法以及我们熟知的焊接法，流传到现在比较常用的两种铸造方法是 *** 块范法 *** 以及 *** 火蜡法 *** ，而说到青铜的铸造原料，很简单，就是青铜，这种红铜和锡或者铅的合金。下面我们就以块范法为例，对青铜工艺流程做一个全面的介绍：
制模
制模的意思也就是古书中描述的 *** 母仪 *** ，原型可以根据工匠的喜好进行选择，同时根据容器模子的大小以及表面纹饰的程度进行范块。等到内外范都做出来之后，再进行套合，直至冷却。
制范
我们先要准备适当的泥料，然后进行内外范的制造，泥料中可以适当的搀有一些植物质，例如草木屑等等，这样有利于内外范的透气。
浇铸
当内外范都已经配套地制作好之后，首先将窑烤炉预热，然后将熔融的铜液倒入模子底部的浇口，可以适当地让气孔以及铜液中的各种杂志沉积在容器的底部。
修整
当铜器在除去内外范之后还要进行一定的修整行为，这也是为消除毛刺、飞边等等必做之事，经过这样一场精致的打磨之后，青铜器会更加精致。
青铜工艺特点：
青铜工艺中最大的特点就是非常富有中国传统文化的 *** 象形表意 *** ，这种从商周时期流传下来的工艺理念至今仍然受用，其次就是工艺过程中的修饰协调，这种工艺特点是和谐性与装饰性一致的象征。最后的一种特点就是诡异奇美。这种工艺特点表现在纹饰的设计上，仔细留意不难发现，不少青铜器的表面纹饰都充满了想象力。
说了这么多，相信大家已经对青铜工艺了解清楚了，这就带着这些知识去博物馆中欣赏一下老祖宗们留下来的艺术品吧!
青铜器的制作，大体经过炼矿、制范、熔铸及装饰等几个过程。炼矿是将天然矿石经过高温炼为纯铜，然后与锡混合熔化，熔化时，锡的一部分气化并形成黄白之气，铜熔化时出现青的焰色，当有青白之气时，铜、锡已达到完全溶合的状态。制范是根据制作器形的要求，先用泥土等材料塑出 *** 模 *** 。有装饰纹样的，应先在模壁上雕刻出来。待模干后，再用细泥制成泥片附在胎的外面制成外范。在外范中心还要制一个内范，内范与外范的空间距离就是器壁的厚度。在内外范之间一般要用钉或子母榫相扣以免错位，外范之外用绳或厚泥等物固定后即可浇铸铜液。熔铸是将炼好的青铜液浇铸在制好的模范中，待青铜冷却后取下模范即成青铜器。古代青铜器的装饰纹样，基本上在制模过程中即已完成，随着工艺技术的发展，有些纹样是通过刻画、镶嵌、金银错、鎏金等技术而完成的，这些装饰方法的使用，使青铜器更加华丽绚美。
青铜制作流程的问题分享结束啦，以上的文章解决了您的问题吗？欢迎您下次再来哦！
