铸造工艺实训指导书
1. 工艺实训的内容及目的
熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的作为文明古国，中国是使用这一技术
较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。
现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步创造了有利的条件。
图2.1 工艺品原型图
2.2 工艺品制作工艺方案设计
工艺品制作的工艺流程为：将设计好的作品，硅胶加硅油按适当比例，用油漆刷均匀分层涂刷在上，使平均刷满硅胶。硅胶和硅油必须有适当的比例，才能有良好的性与耐用性。急欲完成硅胶模，加了过量的硅油或硬化剂，虽可大大地缩短硅胶凝固成型时间，却会造成硅胶延展性不够。在蜡时，极易拉断，无法做出精细作品硅胶模易脆化使用次数不多，所以耐心等待硅胶模自然成型。硅胶模韧性延展性的关键是必须分层次地将调好的硅胶油很平均地刷在粗细不一的品。虽作品粗细不一，但均须使硅胶模均匀成型，一层干了之后，再刷第二层、第三层，直至达到均匀涂层硅胶模，才是一个适于创作的、耐用的好模。我们称之为阳模；而利用硅胶涂布其上成型的，称之为阴模（内部空心）。选择适当分界线，利用美工刀将硅胶局部划开，将出来，再将硅胶模分界线对好，形成空心模。此时将达到适当熔点的蜡，适量地倒入硅胶模中，灌满模型，而后静止等待使蜡自然冷却成型。所使用的蜡过硬与过软皆不合适，过硬的蜡会很难修饰，太软的蜡无法成型。而温度不足会使熔蜡不能流到细微处，温度太高也，所以熔蜡温度需要控制适当。冷却成型的蜡模要从硅胶模中出，亦要小心拆模在硅胶模时需要逐步拉下，遇到枝节细微处，需要慢慢翻开，蜡模完整。不小心扯断了，需要重接，会使蜡模角度不对称，丧失美感。顺利出的蜡模和一模一样，即为阳模。此时的蜡模表面有瑕疵，需要借助工具修补。将分模线、气孔等修好补平，若有断裂，亦在此时用蜡修补好，此工序为修蜡。修蜡完成的蜡模，硬化剂架桥作用，使O-Si-O之间的键拉开形成网络结构，也起硬化作用。如加量过高，硬化很快，模具易拉坏，同时耐温差，耐化学差，导致模具寿命缩短。建议的用量为12-2.8%，同时硬化剂的加入量还应根据当时的气温、温度而适量增减。气温温，都使反应相对加快，应适量降低硬化剂用量。 硅油（矽油）稀释Si原子之间结构，使Si原子有良好的活动空间。硅油
c.脱模剂使成品与模具隔离，喷时要均匀，过多会出现水纹。 模具硅橡胶是由基胶和固化剂联合使用的，通常使用比例是：基胶：固化剂=100：22.5。 即取出基胶100克加入2克（或者2.5克）固化剂，在两钟左右搅拌均匀过一个小时固化以后才能脱模有时可以加5%硅油稀释，来增加操作时的流动性，便于排除气泡，以保障模具的综合性能一般固化剂不能过多，要保障足够的时间去搅拌、抽真空、敷模具。使用量与气温有关，温度高时要少一点，如气温在25时按100:2左右配比为佳，30时按照具体情况在100:1.5到100:1.8之间较好。硅油比例在100:5以下，不能太多，否则会影响模具的综合性能。 模具的抗烧性能是硅胶的品种，不同型号的抗烧性能不同。在选用硅胶时，要根据自己的产品生产的需要来选用相应型号的硅胶。:
① 用毛刷将胶料刷到模具表面，形成连续的薄层。
② 所有气泡都必须在空气气压下予以破裂，可使用压缩空气吹过表面，使这些气泡破裂。
③ 必要时用纱布补强，在除泡的胶料表面轻轻贴上一层纱布，待胶料凝胶后，再重新刷硅胶、除泡、补强，这样反复共3～4层即可。
c.固化:
① RTV-777胶料和固化剂混合后，即开始硫化，一般在在25℃下约10～20分钟内即凝胶，3小时左右即成胶模，24小时模具就可完全固化。
② 固化过程必要时可进行烘烤。
注意事项:
① 模具使用脱模剂，可使模具使用寿命延长，矽油量多少亦会影响寿命及尺寸的准确安全性。为确保能维持正常良好的品质，基胶及硬化剂均应将其储存在2327℃的干燥阴凉的密封容器中。
因操作温度不同，环境湿度不同将影响胶的固化时间。1）模型:制蜡模专用模具,
（2）蜡模的:将熔化的蜡料石蜡,峰蜡,硬脂酸,松香等入型中,冷凝后取出,修去毛刺,得到蜡模
（3）蜡模组装:蜡模焊一般浇注系统可分顶注、中注、底注和阶梯注几种。对高度大的薄壁筒形、箱形件也可用缝隙式或阶梯式浇注系统。对某些铸件亦可采用平注和斜注。型表面硬度不够高、热导率小，因此内浇口一般不应直对型壁和型芯，防止冲刷型壁和型芯，而应沿着型壁和型芯设内浇口。对复杂的薄壁件为防止变形及裂纹，内浇口应均匀分布，避免局部过热及浇不足缺陷。内浇口应尽可能设在铸件热节处，利于补缩
图3.
