(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910120917.8 (22)申请日 2019.02.19 (71)申请人 大成 （常熟） 机械有限公司 地址 215500 江苏省苏州市常熟市海虞镇 王市 (72)发明人 杨健韩建强杨明富高博刚 (74)专利代理机构 北京挺立专利事务所(普通 合伙) 11265 代理人 倪钜芳 (51)Int.Cl. B22C 7/02(2006.01) B22C 9/04(2006.01) B22C 9/22(2006.01) B22C 3/00(2006.01) (54)发明名称 一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺及阀 门铸件 (57)摘要 本发明涉及熔模铸造工艺技术领域， 具体涉 及一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺及阀门 铸件。 生产工艺包括： 蜡模工序； 制壳工序： 采用 硅溶胶制壳工艺将蜡模通过沾浆、 粘砂以及干燥 循环的方式在蜡模上制壳， 制壳完成后进行打 眼， 再进行脱蜡； 熔炼工序： 将型壳放入烧壳炉焙 烧， 在焙烧过程中浇口杯向下放置， 将炼钢水浇 注形成铸件； 后整理工序。 阀门铸件采用上述工 艺制成， 且阀门铸件的中间柱体与法兰盘的结合 处设置有工艺筋。 本发明解决了现有技术中阀门 铸件中间柱体和两边法兰盘不相连的结构使得 铸件中部存在薄壁结构的问题， 提供了一种质量 好、 缺陷率低且光洁度好的阀门铸件。 权利要求书1页 说明书6页 附图3页 CN 109773122 A 2019.05.21 CN 109773122 A 1.一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 其特征在于， 包括如下步骤： 步骤一、 蜡模工序： 将蜡放入射蜡机中， 在射蜡机中射蜡形成蜡件， 将蜡件冷却后吹干， 再进行修蜡， 检验合格后进行组树， 检查蜡树的表面合格后即得蜡模待用； 步骤二、 制壳工序： 采用硅溶胶制壳工艺将步骤一中的蜡模通过沾浆、 粘砂以及干燥循 环的方式在蜡模上制壳， 制壳过程中内腔保持干燥、 涂挂时腔内无堆积物， 制壳完成后进行 打眼， 再放入脱蜡蒸汽釜中进行脱蜡， 脱蜡完成后常温静置得到型壳待用； 步骤三、 熔炼工序： 将步骤二中的型壳放入烧壳炉焙烧， 在焙烧过程中浇口杯向下放 置， 将熔炼合格的炼钢水试浇形12件， 将铸件进行剖切后做液体渗透检验， 检验合格后进 行批量浇注， 浇注的铸件进行后整理待用； 步骤四、 后整理工序： 浇注完成后， 先用振壳机将型壳振除掉， 再将电钻除灰和抛丸结 合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层， 再用切割设备切除模头和块， 通过研磨、 焊 修、 热处理、 再抛丸和酸洗工序后， 得到质量合格的阀体铸件。 2.根据权利要求1所述的一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 其特征在于， 所述步骤 一中射蜡的压力为20kg/cm2， 射蜡工序车间的温度为2228； 所述步骤一中蜡件冷却介质 为水， 冷却温度为2030， 冷却时间为5070min。 3.根据权利要求1所述的一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 其特征在于， 所述步骤 二中硅溶胶制壳工艺中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成： 硅溶胶10份， 锆英粉30 35份， 润湿剂1.52.0份， 消泡剂1.01.5份； 所述步骤二中硅溶胶制壳工艺中粘浆的背层浆 料由如下重量份的组分组成： 硅溶胶10份， 锆英粉1213份， 润湿剂1.52.0份， 消泡剂1.0 1.5份； 所述步骤二中硅溶胶制壳工艺中干燥为常温干燥。 4.根据权利要求1或3所述的一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 其特征在于， 所述 步骤二中制壳后打眼的位置为中间柱体与法兰盘的结合处。 5.根据权利要求4所述的一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 其特征在于， 所述步骤 二中脱蜡的蒸汽压力为8.08.5kg/cm2， 脱蜡后静置时间为45h。 6.根据权利要求1所述的一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 其特征在于， 所述步骤 三中焙烧温度为10501150， 焙烧时间为12h； 所述步骤三中浇注温度为16001620。 7.根据权利要求1或6所述的一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 其特征在于， 所述 步骤三中炼钢水采用中频感应电炉熔炼， 再进行炉前打样， 采用光谱仪测量元素成分直至 符合成分标准要求后用于浇注。 8.根据权利要求1或6所述的一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 其特征在于， 所述 步骤三中焙烧温度为1100， 焙烧时间为1.5h； 所述步骤三中浇注温度为1600。 9.一种阀门铸件， 其特征在于， 所述阀门铸件采用权利要求18任一项所述的阀门铸件 的熔模铸造的生产工艺进行熔模铸造而成。 10.根据权利要求9所述的一种阀门铸件， 其特征在于， 所述阀门铸件的中间柱体与法 兰盘的结合处设置有工艺筋。 权利要求书 1/1 页 2 CN 109773122 A 2 一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺及阀门铸件 技术领域 0001 本发明涉及熔模铸造工艺技术领域， 具体涉及一种阀门铸件的熔模铸造的生产工 艺及阀门铸件。 背景技术 0002 阀门铸件的熔模铸造工艺流程： 射蜡、 修蜡、 蜡检、 组树、 挂树、 制壳、 脱蜡、 焙烧、 浇 注、 振壳、 抛丸、 切割、 研磨、 首检、 焊修、 热处理、 抛丸、 酸洗和终检。 0003 如图1和图2所示的阀门铸件， 阀门铸件的阀体中间柱体和两边法兰盘不相连， 存 在缝隙， 制壳时该位置不易干燥， 浇注后经常发现有钢水漏出的现象， 导致后续不易清理， 非常浪费人工。 这种中间柱体和两边法兰盘不相连的结构使得铸件中部存在薄壁结构 （热 节） ， 加剧了缩孔缩松的产生， 影响了铸件的质量， 不利于企业利润的提升。 发明内容 0004 本发明的目的在于克服现有技术的不足， 提供一种阀门铸件的熔模铸造的生产工 艺及阀门铸件， 解决了现有技术中阀门铸件中间柱体和两边法兰盘不相连的结构使得铸件 中部存在薄壁结构的问题， 提供了一种在中间柱体和法兰盘之间增加了工艺筋的阀门铸 件。 0005 本发明的目的是通过以下技术方案来实现的： 一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 包括如下步骤： 步骤一、 蜡模工序： 将蜡放入射蜡机中， 在射蜡机中射蜡形成蜡件， 将蜡件冷却后吹干， 再进行修蜡， 修蜡后蜡件表面不能有花纹、 气泡、 毛刺等缺陷， 蜡件表面不能有明显的凹陷， 检验合格后按图3方式组树， 组完树检查蜡树表面， 不能有凸起、 孔洞和飞边等现象， 防止后 续浇注造成夹渣缺陷， 检查蜡树的表面合格后即得蜡模待用； 步骤二、 制壳工序： 采用硅溶胶制壳工艺将步骤一中的蜡模通过沾浆、 粘砂以及干燥循 环的方式在蜡模上制壳， 制壳过程中内腔保持干燥、 涂挂时腔内无堆积物， 制壳完成后进行 打眼防止漏壳， 再放入脱蜡蒸汽釜中进行脱蜡， 脱蜡完成后常温静置得到型壳待用； 步骤三、 熔炼工序： 将步骤二中的型壳放入烧壳炉焙烧， 在焙烧过程中浇口杯向下放 置， 将熔炼合格的炼钢水试浇形12件， 将铸件进行剖切后做液体渗透检验， 检验合格后进 行批量浇注， 浇注的铸件进行后整理待用； 步骤四、 后整理工序： 浇注完成后， 先用振壳机将型壳振除掉， 再将电钻除灰和抛丸结 合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层， 再用切割设备切除模头和块， 通过研磨、 焊 修、 热处理、 再抛丸和酸洗工序后， 得到质量合格的阀体铸件。 0006 在烧壳前我们在模头位置先贴一圈保温棉， 增长了模头的凝固时间， 使得整个浇 注系统趋于顺序凝固， 按16001620温度浇注后， 剖切铸件进行液体渗透检验， 未发现质 量问题。 0007 进一步地， 所述步骤一中射蜡的压力为20kg/cm2， 射蜡工序车间的温度为2228 说明书 1/6 页 3 CN 109773122 A 3 ； 所述步骤一中蜡件冷却介质为水， 冷却温度为2030， 冷却时间为5070min。 此产品壁 厚较厚， 压力过小可能会产生比较严重的凹陷， 因此选择射蜡的压力为20kg/cm2。 0008 进一步地， 所述步骤二中硅溶胶制壳工艺中粘浆的浆料由如下重量份的组分组 成： 硅溶胶10份， 锆英粉3035份， 润湿剂1.52.0份， 消泡剂1.01.5份； 所述步骤二中硅溶 胶制壳工艺中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分组成： 硅溶胶10份， 锆英粉1213份， 润 湿剂1.52.0份， 消泡剂1.01.5份； 所述步骤二中硅溶胶制壳工艺中干燥为常温干燥。 0009 进一步优选地， 所述步骤二中制壳后打眼的位置为中间柱体与法兰盘的结合处。 0010 进一步地， 所述步骤二中脱蜡的蒸汽压力为8.08.5kg/cm2， 脱蜡后静置时间为4 5h。 0011 进一步地， 所述步骤三中焙烧温度为10501150， 焙烧时间为12h； 所述步骤三 中浇注温度为16001620。 0012 进一步优选地， 所述步骤三中炼钢水采用中频感应电炉熔炼， 再进行炉前打样， 采 用光谱仪测量元素成分直至符合成分标准要求后用于浇注。 0013 进一步优选地， 所述步骤三中焙烧温度为1100， 焙烧时间为1.5h； 所述步骤三中 浇注温度为1600。 0014 一种阀门铸件， 所述阀门铸件采用上述阀门铸件的熔模铸造的生产工艺进行熔模 铸造而成。 0015 进一步优选地， 所述阀门铸件的中间柱体与法兰盘的结合处设置有工艺筋。 0016 本发明的有益效果是： 本发明在产品的中间柱体和法兰盘之间增加了工艺筋， 很 好的解决了漏壳问题， 又消除了铸件中部的薄壁结构 （热节） ， 再通过调整浇注温度和模头 包石棉的方法解决了铸件的内部缺陷问题； 在烧壳前我们在模头位置先贴一圈保温棉， 增 长了模头的凝固时间， 使得整个浇注系统趋于顺序凝固， 按16001620温度浇注后， 剖切 铸件进行液体渗透检验， 未发现质量问题； 生产出的阀体铸件表面光洁度好， 内部质量好， 能很好的满足使用要求。 附图说明 0017 图1为现有技术中阀门铸件的整体结构示意图； 图2为现有技术中阀门铸件的内部结构示意图； 图3为本发明中阀门铸件的整体结构示意图； 图4为本发明中阀门铸件的内部结构示意图； 图5为本发明中阀门铸件的的立体结构示意图。 具体实施方式 0018 下面结合具体实施例进一步详细描述本发明的技术方案， 但本发明的保护范围不 局限于以下所述。 0019 实施例1 一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 包括如下步骤： 步骤一、 蜡模工序： 将蜡放入射蜡机中， 在射蜡机中射蜡形成蜡件， 射蜡的压力为20kg/ cm2， 射蜡工序车间的温度为22， 将蜡件冷却后吹干， 蜡件冷却介质为水， 冷却温度为20 说明书 2/6 页 4 CN 109773122 A 4 ， 冷却时间为70min， 再进行修蜡， 检验合格后进行组树， 检查蜡树的表面合格后即得蜡模 待用； 步骤二、 制壳工序： 采用硅溶胶制壳工艺将步骤一中的蜡模通过沾浆、 粘砂以及干燥循 环的方式在蜡模上制壳， 干燥的温度为80、 干燥时间为6h， 制壳过程中内腔保持干燥、 涂 挂时腔内无堆积物， 制壳完成后进行打眼， 制壳后打眼的位置为中间柱体与法兰盘的结合 处， 再放入脱蜡蒸汽釜中进行脱蜡， 脱蜡的蒸汽压力为8.0kg/cm2， 脱蜡完成后常温静置5h 得到型壳待用； 步骤三、 熔炼工序： 将步骤二中的型壳放入烧壳炉焙烧， 焙烧温度为1050， 焙烧时间 为2h， 在焙烧过程中浇口杯向下放置， 将熔炼合格的炼钢水试浇形12件， 浇注温度为1600 ， 将铸件进行剖切后做液体渗透检验， 检验合格后进行批量浇注， 浇注的铸件进行后整理 待用； 其中炼钢水采用中频感应电炉熔炼， 再进行炉前打样， 采用光谱仪测量元素成分直至 符合成分标准要求后用于浇注； 步骤四、 后整理工序： 浇注完成后， 先用振壳机将型壳振除掉， 再将电钻除灰和抛丸结 合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层， 再用切割设备切除模头和块， 通过研磨、 焊 修、 热处理、 再抛丸和酸洗工序后， 得到质量合格的阀体铸件。 0020 具体地， 所述步骤二中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成： 硅溶胶10份， 锆 英粉30份， 润湿剂1.5份， 消泡剂1.0份； 所述步骤二中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分 组成： 硅溶胶10份， 锆英粉12份， 润湿剂1.5份， 消泡剂1.0份。 0021 一种阀门铸件， 所述阀门铸件采用上述阀门铸件的熔模铸造的生产工艺进行熔模 铸造而成； 所述阀门铸件的中间柱体与法兰盘的结合处设置有工艺筋。 0022 上述工艺制备得到的阀门铸件成品率为100%， 在制壳工序中漏壳率为0%， 在制壳 工序中没有出现热节的情形。 0023 实施例2 一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 包括如下步骤： 步骤一、 蜡模工序： 将蜡放入射蜡机中， 在射蜡机中射蜡形成蜡件， 射蜡的压力为20kg/ cm2， 射蜡工序车间的温度为28， 将蜡件冷却后吹干， 蜡件冷却介质为水， 冷却温度为30 ， 冷却时间为50min， 再进行修蜡， 检验合格后进行组树， 检查蜡树的表面合格后即得蜡模 待用； 步骤二、 制壳工序： 采用硅溶胶制壳工艺将步骤一中的蜡模通过沾浆、 粘砂以及干燥循 环的方式在蜡模上制壳， 干燥的温度为100、 干燥时间为4h， 制壳过程中内腔保持干燥、 涂 挂时腔内无堆积物， 制壳完成后进行打眼， 制壳后打眼的位置为中间柱体与法兰盘的结合 处， 再放入脱蜡蒸汽釜中进行脱蜡， 脱蜡的蒸汽压力为8.5kg/cm2， 脱蜡完成后常温静置4 5h得到型壳待用； 步骤三、 熔炼工序： 将步骤二中的型壳放入烧壳炉焙烧， 焙烧温度为1150， 焙烧时间 为1h， 在焙烧过程中浇口杯向下放置， 将熔炼合格的炼钢水试浇形12件， 浇注温度为1620 ， 将铸件进行剖切后做液体渗透检验， 检验合格后进行批量浇注， 浇注的铸件进行后整理 待用； 其中炼钢水采用中频感应电炉熔炼， 再进行炉前打样， 采用光谱仪测量元素成分直至 符合成分标准要求后用于浇注； 步骤四、 后整理工序： 浇注完成后， 先用振壳机将型壳振除掉， 再将电钻除灰和抛丸结 说明书 3/6 页 5 CN 109773122 A 5 合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层， 再用切割设备切除模头和块， 通过研磨、 焊 修、 热处理、 再抛丸和酸洗工序后， 得到质量合格的阀体铸件。 0024 具体地， 所述步骤二中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成： 硅溶胶10份， 锆 英粉35份， 润湿剂2.0份， 消泡剂1.5份； 所述步骤二中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分 组成： 硅溶胶10份， 锆英粉13份， 润湿剂2.0份， 消泡剂1.5份。 0025 一种阀门铸件， 所述阀门铸件采用上述阀门铸件的熔模铸造的生产工艺进行熔模 铸造而成； 所述阀门铸件的中间柱体与法兰盘的结合处设置有工艺筋。 0026 上述工艺制备得到的阀门铸件成品率为100%， 在制壳工序中漏壳率为0%， 在制壳 工序中没有出现热节的情形。 0027 实施例3 一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 包括如下步骤： 步骤一、 蜡模工序： 将蜡放入射蜡机中， 在射蜡机中射蜡形成蜡件， 射蜡的压力为20kg/ cm2， 射蜡工序车间的温度为25， 将蜡件冷却后吹干， 蜡件冷却介质为水， 冷却温度为25 ， 冷却时间为60min， 再进行修蜡， 检验合格后进行组树， 检查蜡树的表面合格后即得蜡模 待用； 步骤二、 制壳工序： 采用硅溶胶制壳工艺将步骤一中的蜡模通过沾浆、 粘砂以及干燥循 环的方式在蜡模上制壳， 干燥的温度为90、 干燥时间为5h， 制壳过程中内腔保持干燥、 涂 挂时腔内无堆积物， 制壳完成后进行打眼， 制壳后打眼的位置为中间柱体与法兰盘的结合 处， 再放入脱蜡蒸汽釜中进行脱蜡， 脱蜡的蒸汽压力为8.2kg/cm2， 脱蜡完成后常温静置 4.5h得到型壳待用； 步骤三、 熔炼工序： 将步骤二中的型壳放入烧壳炉焙烧， 焙烧温度为1100， 焙烧时间 为1.5h， 在焙烧过程中浇口杯向下放置， 将熔炼合格的炼钢水试浇形12件， 浇注温度为 1610， 将铸件进行剖切后做液体渗透检验， 检验合格后进行批量浇注， 浇注的铸件进行后 整理待用； 其中炼钢水采用中频感应电炉熔炼， 再进行炉前打样， 采用光谱仪测量元素成分 直至符合成分标准要求后用于浇注； 步骤四、 后整理工序： 浇注完成后， 先用振壳机将型壳振除掉， 再将电钻除灰和抛丸结 合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层， 再用切割设备切除模头和块， 通过研磨、 焊 修、 热处理、 再抛丸和酸洗工序后， 得到质量合格的阀体铸件。 0028 具体地， 所述步骤二中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成： 硅溶胶10份， 锆 英粉32份， 润湿剂1.8份， 消泡剂1.2份； 所述步骤二中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分 组成： 硅溶胶10份， 锆英粉12份， 润湿剂1.8份， 消泡剂1.2份。 0029 一种阀门铸件， 所述阀门铸件采用上述阀门铸件的熔模铸造的生产工艺进行熔模 铸造而成； 所述阀门铸件的中间柱体与法兰盘的结合处设置有工艺筋。 0030 上述工艺制备得到的阀门铸件成品率为100%， 在制壳工序中漏壳率为0%， 在制壳 工序中没有出现热节的情形。 0031 实施例4 一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 包括如下步骤： 步骤一、 蜡模工序： 将蜡放入射蜡机中， 在射蜡机中射蜡形成蜡件， 射蜡的压力为20kg/ cm2， 射蜡工序车间的温度为245， 将蜡件冷却后吹干， 蜡件冷却介质为水， 冷却温度为25 说明书 4/6 页 6 CN 109773122 A 6 ， 冷却时间为60min， 再进行修蜡， 检验合格后进行组树， 检查蜡树的表面合格后即得蜡模 待用； 步骤二、 制壳工序： 采用硅溶胶制壳工艺将步骤一中的蜡模通过沾浆、 粘砂以及干燥循 环的方式在蜡模上制壳， 干燥的温度为100、 干燥时间为6h， 制壳过程中内腔保持干燥、 涂 挂时腔内无堆积物， 制壳完成后进行打眼， 制壳后打眼的位置为中间柱体与法兰盘的结合 处， 再放入脱蜡蒸汽釜中进行脱蜡， 脱蜡的蒸汽压力为8.5kg/cm2， 脱蜡完成后常温静置5h 得到型壳待用； 步骤三、 熔炼工序： 将步骤二中的型壳放入烧壳炉焙烧， 焙烧温度为1100， 焙烧时间 为1.5h， 在焙烧过程中浇口杯向下放置， 将熔炼合格的炼钢水试浇形12件， 浇注温度为 1600， 将铸件进行剖切后做液体渗透检验， 检验合格后进行批量浇注， 浇注的铸件进行后 整理待用； 其中炼钢水采用中频感应电炉熔炼， 再进行炉前打样， 采用光谱仪测量元素成分 直至符合成分标准要求后用于浇注； 步骤四、 后整理工序： 浇注完成后， 先用振壳机将型壳振除掉， 再将电钻除灰和抛丸结 合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层， 再用切割设备切除模头和块， 通过研磨、 焊 修、 热处理、 再抛丸和酸洗工序后， 得到质量合格的阀体铸件。 0032 具体地， 所述步骤二中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成： 硅溶胶10份， 锆 英粉34份， 润湿剂2.0份， 消泡剂1.5份； 所述步骤二中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分 组成： 硅溶胶10份， 锆英粉13份， 润湿剂2.0份， 消泡剂1.5份。 0033 一种阀门铸件， 所述阀门铸件采用上述阀门铸件的熔模铸造的生产工艺进行熔模 铸造而成； 所述阀门铸件的中间柱体与法兰盘的结合处设置有工艺筋。 0034 上述工艺制备得到的阀门铸件成品率为100%， 在制壳工序中漏壳率为0%， 在制壳 工序中没有出现热节的情形。 0035 实施例5 一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺， 包括如下步骤： 步骤一、 蜡模工序： 将蜡放入射蜡机中， 在射蜡机中射蜡形成蜡件， 射蜡的压力为20kg/ cm2， 射蜡工序车间的温度为22， 将蜡件冷却后吹干， 蜡件冷却介质为水， 冷却温度为20 ， 冷却时间为70min， 再进行修蜡， 检验合格后进行组树， 检查蜡树的表面合格后即得蜡模 待用； 步骤二、 制壳工序： 采用硅溶胶制壳工艺将步骤一中的蜡模通过沾浆、 粘砂以及干燥循 环的方式在蜡模上制壳， 制壳过程中内腔保持干燥、 涂挂时腔内无堆积物， 制壳完成后进行 打眼， 制壳后打眼的位置为中间柱体与法兰盘的结合处， 再放入脱蜡蒸汽釜中进行脱蜡， 脱 蜡的蒸汽压力为8.5kg/cm2， 脱蜡完成后常温静置4h得到型壳待用； 步骤三、 熔炼工序： 将步骤二中的型壳放入烧壳炉焙烧， 焙烧温度为1100， 焙烧时间 为1.5h， 在焙烧过程中浇口杯向下放置， 将熔炼合格的炼钢水试浇形12件， 浇注温度为 1600， 将铸件进行剖切后做液体渗透检验， 检验合格后进行批量浇注， 浇注的铸件进行后 整理待用； 其中炼钢水采用中频感应电炉熔炼， 再进行炉前打样， 采用光谱仪测量元素成分 直至符合成分标准要求后用于浇注； 步骤四、 后整理工序： 浇注完成后， 先用振壳机将型壳振除掉， 再将电钻除灰和抛丸结 合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层， 再用切割设备切除模头和块， 通过研磨、 焊 说明书 5/6 页 7 CN 109773122 A 7 修、 热处理、 再抛丸和酸洗工序后， 得到质量合格的阀体铸件。 0036 具体地， 所述步骤二中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成： 硅溶胶10份， 锆 英粉35份， 润湿剂2.0份， 消泡剂1.5份； 所述步骤二中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分 组成： 硅溶胶10份， 锆英粉12份， 润湿剂2.0份， 消泡剂1.5份。 0037 一种阀门铸件， 所述阀门铸件采用上述阀门铸件的熔模铸造的生产工艺进行熔模 铸造而成； 所述阀门铸件的中间柱体与法兰盘的结合处设置有工艺筋。 0038 上述工艺制备得到的阀门铸件成品率为100%， 在制壳工序中漏壳率为0%， 在制壳 工序中没有出现热节的情形。 0039 以上所述仅是本发明的优选实施方式， 应当理解本发明并非局限于本文所披露的 形式， 不应看作是对其他实施例的排除， 而可用于各种其他组合、 修改和环境， 并能够在本 文所述构想范围内， 通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。 而本领域人员所进 行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围， 则都应在本发明所附权利要求的保护范围 内。 说明书 6/6 页 8 CN 109773122 A 8 图1 图2 说明书附图 1/3 页 9 CN 109773122 A 9 图3 图4 说明书附图 2/3 页 10 CN 109773122 A 10 图5 说明书附图 3/3 页 11 CN 109773122 A 11
