起模斜度的形式 a) 增加铸件尺寸法 b) 增加和减少铸件尺寸法 c) 减少铸件尺寸法 起模斜度形式的选用 在铸件不与其它零件配合的非加工面上采用？ 增加铸件尺寸法 在铸件加工面上采用？ 增加铸件尺寸法 增加和减少铸件尺寸法 减少铸件尺寸法 在铸件与其它零件配合的非加工面上采用？ 增加和减少铸件尺寸法 减少铸件尺寸法 六、最小铸出孔及槽 零件上的孔、槽、台阶等，是铸出来好，还是机械加工出来好？ 这应从品质及经济角度等方面全面考虑。 一般说来： 较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件质量 孔、槽比较小，或者铸件壁很厚，则不宜铸出孔，直接依靠加工反而更方便 有特殊要求的孔，如弯曲孔，无法实行机械加工，则一定要铸出 可用钻头加工的受制孔（有中心线位置精度要求）最好不铸出，铸出后很难保证铸孔中心位置准确，再用钻头扩孔也无法纠正中心位置 生产批量 最小铸出孔直径d/mm 灰铸铁件 铸钢件 大量生产 12～15 成批生产 15～30 30～50 单件、小批量生产 30～50 50 出孔铸件的最小铸＊ ＊ 最小铸出孔直径指的是毛坯孔直径 七、工艺补正量 在单件、小批量生产中，由于选用的收缩率与铸件的实际收缩率不符，或由于铸件产生了变形、操作中的不可避免的误差（如工艺上允许的错型偏差、偏芯误差）等原因，使得加工后的铸件某些部分的厚度小于图样要求尺寸，严重时会因强度太弱而报废。 因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。 工艺补正量可粗略地按下述经验公式来确定 式中 e 工艺补正量 L 加工面到加工基准面的距离 a) 大型连杆 b) 大型铸钢齿轮 c) 大型铸钢底座 铸造工艺及工装设计 第三章 砂芯设计及铸造工艺设计参数 § 3-1 砂芯设计 砂芯的功用 形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位 砂型局部要求特殊性能的部分，有时也用砂芯 砂芯应满足以下要求 具有足够的强度和刚度 在铸件形成过程中砂芯所产生的气体能及时排出型外 铸件收缩时阻力小，容易清砂 一、确定砂芯形状（分块）几分盒面选择的基本原则 总原则 使造芯到下芯的整个过程方便 铸件内腔尺寸精确 不致造成气孔等缺陷 使芯盒结构简单 （一）保证铸件内腔尺寸精确 凡是铸件内腔尺寸要求较严的部分应由同一半砂芯形成，避免被分盒面所分割，更不宜化分为几个砂芯。但手工造型中大的砂芯，为保证某一部位精度，有时需将砂芯分块。 为保证铸件精度而将砂芯分块的实例 左图中，要求500mm×400mm方孔四周壁厚均匀 （二）保证操作方便 复杂的大砂芯、细而长的砂芯可分为几个小而简单砂芯。细而长的砂芯易变形，应分成数段，并设法使芯盒通用。在划分砂芯时要防止液体金属钻入砂芯分割面的缝隙，堵塞砂芯通气道。 为操作方便将砂芯分块的实例 右图为空气压缩机大活塞的砂芯。为了便于操作将砂芯分为3块。这样可以简化造芯和芯盒结构 （三）保证铸件壁厚均匀 使砂芯的起模斜度和模样的起模斜度大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀 保证铸件壁厚均匀 a) 不合理 b) 合理 （四）应尽量减少砂芯数目 用砂胎（自带砂芯）或吊砂可减少砂芯，右图为12VB柴油机曲轴定位套的机器造型方案。 砂胎 在手工造型时，遇到难于出模的地方，一般尽量用模样“活块”，即用“活块”取代砂芯。这样虽然增加了造型工时，但却节省了芯盒、制芯工时及费用 活块 （五）填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面 为此，需要进炉烘干的大砂芯，常被沿最大截面切分为两半制作。 烘干砂芯的几种方法 用平板烘干 砂胎支撑烘干 用成型烘干器烘干 平面烘干板结构简单 通气性好且价格低廉 砂胎烘干法不精确 也不方便 烘干器虽精确、简便， 但结构复杂、昂贵且维 修量大 （六）砂芯形状适应造型、制芯方法 高速造型线限制下芯时间，对一型多铸的小铸件，不允许逐个下芯，因此，划分砂芯形状时，常把几个到十几个小砂芯连成一个大砂芯，以便节约下芯、制芯时间，以适应机器造型节拍的要求。 对壳芯、热芯和冷芯盒砂芯要从便于射紧砂芯方面来考虑改进砂芯形状。 除上述的原则外，还应使没块砂芯有足够的断面，保证有一定的强度和刚度，并能顺利排出砂芯中的气体；使芯盒结构简单，便于制造和使用等。 二、芯头设计 芯头 伸出铸件以外不与金属接触的砂芯部分。 对芯头的要求 定位和固定砂芯，使砂芯在铸造中有准确的位 置，并能承受砂芯重力及浇注时液体金属对砂芯的浮力，
