如砂铸件，浇铸件，压铸件这些工艺表面处理只能用常规的灰黑色氧化，不能进行阳极氧化表面处理，等彩色阳极氧化都不能进行处理。
铸造件的成分复杂 生成的氧化膜质量不好
通常的铝铸件都是铝硅合金，硅元素在铝合金阳极氧化时会以灰黑色的硅掺杂在阳极氧化膜中，所以其阳极氧化后的阳极氧化膜颜色为灰黑色。通常铸造时，因为流动性的不一致，很容易出现云彩纹。
但是有些铝铸件是可以进行阳极氧化的，也能进行后续的着色。这里的铸铝合金一般是铝镁合金，如国内牌号的301或者日本牌号的ADC6。但是铝镁合金的铸造流动性比较差，比较难成型。
先讲一下我的真实工作经验，首份工作主导负责过机械与化学表面处理产品，铸造件也能做阳极氧化表面处理，而且我们当时都量产了。
一般压铸件是不会做阳极处理的，因为压铸致密性料铝挤，锻压，冲压差很多，且含硅量较高，阳极氧化后表面会有大量浮灰，影响阳极表面质量，尤其是铝硅铜合金的压铸铝ADC10, ADC12，这两个是日本牌号，ADC12相当于中国国产的合金代号YL113，合金牌号是YZAlSi11Cu3，执行标准GB/T 15115-2009。美国合金牌号是384，执行标准为：ASTM B 85-03 Standard Specification for Aluminum-Alloy Die Castings 。
当时开发ADC12压铸件阳极氧化制程，我们在前处理用到了HF氢弗酸除硅，勉强可以做完阳极氧化处理，做出来的黑色属于哑光暗黑，略发黄，很不舒服。而且这种压铸件阳极层本身的耐磨，耐腐蚀性很差，非常不建议做阳极处理。
而压铸铝ADC6属于铝镁合金，阳极处理会容易的多，而且表面处理的外观效果明显比ADC12好很多，因为其硅含量一般都小于＜1.0%。
为了使阳极层可靠性质量提升，比如耐磨，耐腐蚀，耐候性等，我们采用了硬质阳极氧化处理。阳极前处理用氢氟酸除灰，阳极氧化槽采用单酸硫酸药剂，参数设置为低温高压，膜厚为高膜厚，100um+，阳极氧化槽液要经常做加药保养和重新建浴。
总而言之，非必要情况，不要采用压铸铝阳极氧化工艺，如果是客户一定要这么要求，那建议铝镁合金压铸，然后再做硬质阳极氧化，不过HF氢氟酸做前处理，现在可能过不了环保要求了，要慎用，毕竟对身体不好。
对与压铸铝、铝镁合金铸造件用传统的阳极氧化表面处理，由于致密性差造成的成品良率低，色差大，耐腐蚀性差等，建议了解一下表面处理新工艺#电磁沉积石墨烯涂层工艺，可以解决复杂结构压铸件的亮黑、耐腐蚀、散热等问题。压铸铝镁合金配件
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常见的表面处理方法——阳极氧化
阳极氧化是以铝或铝合金制品为阳极，置于电解质溶液中进行通电处理， 利用电解作用在铝制品（阳极）上形成氧化铝薄膜的过程。
这层氧化膜具有很好的腐蚀性和硬度，可保护金属表面不受外界环境的侵蚀，同时氧化膜的颜色和厚度可通过控制电解液的成分和电解条件来调节来实现不同的表面效果。阳极氧化若没有特别指明，通常指硫酸阳极氧化。
铝具有抗腐蚀性，但是和空气接触后，会产生三氧化二铝氧化，降低和减弱铝的抗腐蚀性，随着长时间使用，表面会出现膜层脱落、腐蚀及变色的情况。
而阳极氧化作为一种表面处理中常见且主要的技术，可增强其耐腐蚀性、硬度和耐磨性，从而提高铝合金的使用寿命和美观度。
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铝阳极氧化液的特点
铝阳极氧化液是指铝合金阳极氧化所用的槽液。开槽时，阳极氧化液H2S04浓度在160-200g/l之间，槽液中如没有铝离子，对氧化膜溶解能力强；阳极氧化30分钟时，每吨型材溶铝约为3.84Kg（400m2/T）。
随着槽液中溶铝的积累，Al3+对H+和S042-的拦截面积增加，严重阻碍H+向阴极、S042-向阳极移动，导致槽液导电性能下降；当铝离子浓度达到20g/l以上时，槽液电阻过大，若采用恒电压工艺，电流密度明显降低，造成膜层厚度不足、透明度下降，甚至出现白色斑痕或条纹、或其他形状的痕斑等不均匀现象；若采用恒电流工艺，又会引起电压升高，电能消耗增大，严重时还可能出现膜层烧伤和封闭后变黑等现象。
阳极氧化液中的铝离子，直接影响槽液的导电性能，决定氧化能耗和膜层质量。为保证氧化膜的耐蚀性和耐磨性，确保阳极氧化正常运行，当铝含量超过规定上限值时，应排放1/4~1/3槽液来降低铝的含量，再计量添加硫酸和去离子水，因此造成大量含金属的酸性废液。
离子交换树脂酸纯化APU系统
酸纯化APU系统采用离子交换技术（往复流离子交换），选用特殊的可以从溶液中吸附酸，而不吸附相应的金属盐的树脂，不断净化含有金属污染物的酸，来实现酸和盐之间分离，从而减少购买酸的成本、中和成本，倾倒以及重新更换等成本。了解详细信息，添+V：WWJ20160326
