铸造技术论文例1
主管单位：中国科学技术协会
主办单位：济南铸造锻压机械研究所;中国机械工程学会
出版周期：月刊
出版地址：山东省济南市
语
种：中文
开
本：大16开
国际刊号：1006-9658
国内刊号：37-1269/TG
邮发代号：24-6
发行范围：国内外统一发行
创刊时间：1966
期刊收录：
CA 化学文摘(美)(2009)
核心期刊：
中文核心期刊(2000)
中文核心期刊(1996)
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期刊简介
铸造技术论文例2
在我国经济加速转型升级和加速全球化背景下，当前高职教育最重要的一项任务是随着我国经济发展方式的转变，加快高职教育本身的转型升级，对高职学院建设发展又提出了更高的要求和奋斗目标。新的专业教学标准突出了：以培养职业能力为主线构建课程体系，以工作岗位实际为导向创新教学模式，主动适应国家产业发展战略的新要求，促进中高职衔接和技术技能人才系统培养。体现了国家现代职业教育体系建设规划对高职教育的新要求。中国铸造行业准入条件的出台，将促进铸造行业的产业升级大调整。
一、转型升级对高职铸造专业人才培养要求更高、更具体
1、 人才培养规格的转型升级。从培养一般的操作技能型人才到培养高素质的技能型人才，要求既有一定的技术运用和革新能力，又有很强的专业技能的“灰领”人才，能具有向铸造技术、基层管理等岗位进行拓展的高素质技能型铸造技术专门人才，要具备复合型、创新型、发展型这三个特征要素，体现了国家现代职业教育体系建设规划对高职教育的新要求。
2、教学质量要求更高。新的高等职业学校专业教学标准课程体系与核心课程（教学内容）模块分明。课程体系中共有四类课程，包括人文素质模块课程、基础能力模块课程、职业能力模块课程、能力拓展模块课程等。要求专业理论教学与实践教学学时之比为1︰1。对专业办学基本条件方面更高、更具体。在教学方法、手段与教学组织形式方面，专业核心课程要求实行任务驱动、项目导向等多种形式的“做中学、做中教” 教学模式。在教学方法上实施讲练结合、理论实践一体化、案例教学法、讨论式教学法、项目驱动教学法，让学生通过具体的生产任务掌握知识、技能，做到学以致用；在教学手段上借助于网络技术、多媒体技术、模拟仿真技术、生产型设备运用以及营造真实的职业环境，提供有利于学生学习与培训的条件。
3、中国铸造行业准入条件的颁布，对铸造行业转型为先进科技、绿色制造、持续创新的企业，打造高端铸造产品和精品也提出了新的要求，
二、高职院校铸造专业人才培养的现状分析
1、铸造企业普遍存在技术工人严重缺失， 高职院校铸造专业毕业生更少，铸造行业总体人员素质较低，生产环境条件差。四川省内只有2所高职院校举办专科类铸造专业，而四川铸造企业却多达200多家，考生不愿报考，毕业生严重供不应求。
2、铸造专业示范性高职院校办学条件相对较好，而普通的高职院校铸造专业办学条件相对较差。校内实践基地建设存在投入不足，设备陈旧。
3、在教学方面，实践教学仍未能改变依附于理论教学的从属地位，铸造生产工种多，生产工序多，条件差、环境复杂，基于实行任务驱动、项目导向等多种形式的“做中学、做中教” 教学模式有待进一步推广。
4、校外实习基地（铸造企业）接受学生实习的积极性不高，学生实习的实际效果有待提高。
5、社会和铸造行业对高职人才培养的重视程度有待进一步加强。
三、提高高职院校铸造专业人才培养的一些探索
1、高职铸造人才培养目标突出符合铸造行业需求和区域经济发展。内江及周边铸造企业众多，特别是中小型铸造企业多，技术要求全面。根据行业需求及地区经济发展和学院实际，学院选准铸造专业适应企业需求主方向，努力培养满足铸造企业需求的高素质技能人才，力争办出特色和水平。
2、进一步加强铸造专业课程教学改革。推动铸造专业教学内容改革，真实反映铸造行业发展、技术革新和社会发展，专业课程的教学中通过铸造各工种项目载体、真实任务驱动，真实反映基于工作过程的铸造实际生产的各个工艺流程，学生对真实问题激发出了极大的学习兴趣，取得了较好的教学效果。
3、加强校外实践培训力度，不断完善顶岗实习制度。建立起产学双方共同参与，双向推动的运行机制。如与峨眉柴油机有限公司铸造分厂、内江四海锻压机床公司铸造分厂、自贡长征精密铸锻厂、自贡铸钢厂、南车集团资阳机车有限公司铸造厂、内江丰池顺铸造厂、简阳海特铸造有限公司等众多企业合作，让学生进入企业顶岗实习，注重工种培训、注重工作过程、任务驱动、项目导，向使学生们在干中学，学中干， 提高了动手能力、专业知识和适应社会的能力。
4、推行“三证书”制度。学院全面实施“三证制”，即“毕业证+铸造工种技能证+素质教育合格证”制度，要求毕业生不仅应具有必备的知识与技能，而且还必须具有健康的职业道德和思想品德，有积极向上的精神和自主创业的意识，确保学生的专业水平、技能水平质量和学生的综合素质质量。
5、充分体现服务地方经济。学院铸造教师大多是 “双师型”师资，学院特别重视培养教师具有解决企业行业疑难杂症等实际问题的能力，协助企业不断引进吸收新的铸造技术，不断提高铸造企业的产品质量和竞争实力。注重与铸造企业共办订单班、互聘教师、在校内或企业共同建立实训基地等，共享资源，校企合作深度融合，在内江地区起到了引领行业和社会的技术源和创新源作用。
6、重视绿色制造内容培训。铸造行业是公认的高能耗、高污染的行业，铸造行业必须走新型工业化道路，发展绿色铸造技术。节能和环保是绿色铸造生产实现可持续发展的关键。学院注重加强以：熔化和加热系统为重点，从节约材料资源、材料、工艺和设备方面入手，解决环境污染问题，生产过程的机械化和自动化，提高劳动生产率，实现无余量的生产技术等内容的教育。
7、加强高职铸造专业招生宣传，加强铸造人才队伍建设。铸造行业生产条件较差，考生不愿报考，而铸造行业对铸造专业人才需求极大，需要进一步加大对铸造专业招生的宣传力度，吸引更多有志青年报考铸造专业，服务铸造行业，进一步推动铸造事业的发展、壮大。
8、注重中高职衔接。吸引各类中职学生学习铸造专业，注重铸造专业中高职技术技能人才的系统培养。
9、积极寻求地方政府和铸造行业协会的支持，不断提高铸造高职专业的办学水平和实力。
铸造技术论文例3
机械类机械制造基础系列课程包括机械制造技术基础、机械制造实习和实验。其历史悠久，在1980-2000年期间，机械制造技术基础课程学时数最高达到120学时，机械制造实习（原金工实习）和实验最长达到8周，一般由金工教研室教师负责教学组织和安排，通过教师设计和参与指导实习和实验将理论课与实践课紧密结合。但2000年后，由于课程改革，很多学校的机械制造技术基础课程被分解为材料成形技术基础和机械制造技术基础两门课，而且两门课被分散到材料和机械两个学院，原金工实习拓展为工程训练课程独立归属到工程训练中心，导致理论与实践严重脱节[1]。单方面强调理论的重要性，或者单方面强调实践的重要性都不利于工程知识的构建。制造工程科学是建立在工程实践和工程理论基础上，理论可以指导实践，实践反过来又能丰富理论的内涵。因此，理论课教师应积极设计相关教学环节，将理论与实践紧密结合，实践课教师应该积极配合理论课教师实现教学设计。从而拉近理论与实践的距离，而不是将两者脱节和分离[2]。国内高校中近年来对理-实一体化课程的研究逐步增多[3-5]，但其方法有将课堂放到车间的边讲边练，学用结合；有制定模块，讲练交替的；还有给予职业发展取向，强化技能应用的。总的来看还是停留在用实践来理解工艺原理，进一步提高工艺技能。职业化教育的倾向比较明显。国外一些知名大学，通过综合性实践课程和项目来实现理论与实践的有机结合[6]，例如，加拿大滑铁卢大学所开设的机械工程实践入门1和2，机械工程设计项目1和2；将有关机械制造工艺、机械设计通过项目和实践紧密联系在一起，更加强调理论与实践的有机结合。通过借鉴国内外在理论与实践课程方面的改革经验，通过对课程中一个特定章节的案例分析，为构建机械制造技术基础综合课程的理实一体化课程体系和教学内容打下实践的基础。本文作者在学校教学质量工程研究项目和湖北省教学研究项目的支持下，通过文献研究和调研，提出了构建“机械制造技术基础综合课程”的研究项目，并做了大量的研究工作，形成了旨在提高学生分析问题解决问题的能力的课程体系和教学内容及方法。
二、理实一体化课程体系及教学内容设计
“机械制造技术基础综合课程”课程体系：以现代制造技术为基础、以典型案例实践与分析为先导、以计算机辅助工艺设计为核心、了解传统工艺方法的特点、培养综合工程能力和创新精神[7]。根据课程体系要求，按照教学内容，将每一知识点的教学按照先到实习车间进行实践教学，获得工程实践的感性认识和动手能力。然后在课堂上进行归纳，总结。同时提出问题和项目任务，学生通过自学、设计、制作获得产品功能；最后，再到课堂对存在的问题进行研讨、获得解决问题的方案和创新报告。根据上述课程体系要求和分析，确定“机械制造技术基础综合课程”的教学内容为：体念传统制造工艺方法，掌握先进制造工艺装备操作，讲授与讨论制造工艺基本知识，进行典型零件工艺分析与制作实践，项目设计与工艺设计研讨，项目实施与制作、运行考核、报告与答辩。主要针对机械类专业原来金工实习和机械制造技术基础两门课合计学时为200，经过整合实际学时为176，其中实践内容所占比例不能与理论教学完全分开，只能根据教学需要，有时可能要进行分析、讨论，有时需要实验、制作。按照课程章节内容同时安排认识实践、讲课、动手操作、工艺分析讲课、项目任务实施与答辩。其中铸造工艺理实结合课程教学内容设计如表1所示。
三、铸造工艺章节案例实施方案
1.教学目标。根据机械类专业对毕业生能力要求，本章节可以贡献给专业论证中毕业生能力指标中的第3、6、7，具有初步铸件结构设计能力、铸造工艺设计能力；掌握砂型铸造的操作技能；了解其他铸造方法特点及应用、铸造合金的特点及应用，能够用3D打印技术实现工艺设计，并实施工艺过程。
2.实施步骤与教学方法。①铸造工艺认识实践。以班为单位到铸造实训室，优先由实习指导教师演示砂型铸造过程，然后学生亲自动手铸造十二生肖工艺品。学生参观实训室，记录相关设备、工模具。由教师组织看录像片，了解其他特种铸造工艺过程。②铸造工艺基础知识讲座。由教师讲授金属及合金的流动性、收缩性、偏析与吸气，铸造性能与力学性能间的关系，讨论铸造合金的选择。认识零件图与铸造工艺图，分析铸造工艺参数与铸造工艺图设计。③砂型铸造工艺实践。由实习指导老师安排学生铸造两通铸件，从零件图分析、铸造工?图设计、到选择模样、芯盒、造型、制芯、合箱、浇注、清理和质量分析[8]。其他造型方法（整模、活块、三箱）的演示性示范讲解。④铸件结构设计原理讲座。由教师讲授砂型铸造的铸件结构设计，包括外形、内腔、壁厚、壁间连接的设计原则、减小铸造应力的设计；其他特种铸造方法的铸件结构设计。⑤铸造工艺综合设计与制作项目。教师下达项目任务书（如图1所示），组织学生分析典型铸件的结构设计与铸造工艺间的关系。结构设计与铸造工艺的多样性，分组设计不同铸件结构和工艺方案。
四、教学效果分析
2016年3―7月，在材控1404-06，工程1401-02班中进行改革试点，学生经过有关铸造工艺知识的学习和操作实践，初步学会采用铸件的结构工艺性设计原理和铸造工艺设计方法完成槽轮铸件的结构工艺性设计，铸造工艺设计；并用FDM3D打印制作模样和芯盒，然后用砂型铸造工艺实现了铸造工艺设计。取得了良好的教学效果。
1.学生结构设计和工艺设计结果。通过结构设计获得如下两个结构的铸件，由于结构设计中，中心轮毂高于轮缘，为了实现大批量机器造型，应采用分模两箱造型，芯盒也采用两半分开式芯盒。
2.FDM3D打印制作的模?雍托竞小Mü?工艺设计，将三维图转换为3D打印文件，控制3D打印机打印获得了模样和芯盒。见图2中所示。
3.砂型铸造的槽轮铸件。用模样和芯盒砂型造型后获得的铸型以及浇注的铸件见图2。学生通过实践―理论学习―实践―设计―再实践，获得了本质上的飞跃。从过去金工实习完了就只知道造型、学了机械制造技术基础课后也不知道如何指导实践，到现在可以理解相关知识，不仅能动手造型、还能利用课程相关理论设计工艺、用3D打印制作模样和芯盒、通过铸造实施分析设计方案的合理性。
铸造技术论文例4
中图分类号：TG27 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）29-0022-01
引言
铝加工业的发展使铝材的应用更加广泛，尤其是在目前的航空航天工业、轨道交通业、乘用车辆制造业、军工材料及民用产品的开发行业中，铝材应用的市场被开拓发展成为了十分广阔的大市场，因此就对铝材的质量也提出了更高更严的要求。而铝材的熔铸是铝材生产的第一道工序，其目的主要是是为铝材轧制、锻造、挤压生产提供优质锭坯。锭坯的冶金质量的高低，是在后续的工序中再难以进行更改的。因此，控制好锭坯的生产与质量是发挥铝材的潜力的重要前提。要以先进的工艺技术和最低的成本获得高性能、高质量的铝合金铸锭使之满足后续工序及最终成品的需要是现代化铝材应用所追求的。
一、变形铝合金熔铸
铝熔铸是利用电解铝液、返回废料、中间合金为主要入炉原料，经熔化、保温、精炼、铸造成锭，铸锭经锯切、铣面处理成压延车间需要的合格扁锭，或者铸轧/连铸连轧成板带坯。其主要的工艺过程为熔炼、熔体处理、铸造。铝熔铸的这三个主要工序过程是紧密衔接、相互制约、密切配合才能完成熔铸过程。在此过程中，如何发挥设备寿命期内的能力，提高生产力，节能降耗，降低生产成本越来越受到铝加工行业的关注。
二、变形铝合金熔炼
熔炼过程为了使熔体内部成分、温度均匀，需要采用适当的搅拌技术，建议采用电磁搅拌。电磁搅拌的主要优点是：减少炉内各部位熔体的温度差；熔体成分均匀；由于提高了热的传输，能耗下降；炉渣下降。
铝熔体处理一般指对熔体进行合金化、净化与细化。合金化的目的是为了提高强度，此外，还应该考虑改善加工性、抗蚀性、耐磨性、硬度、液态金属的流动性、表面性能以及其他特殊性能等。净化处理或精炼是采取措施使铝熔体中不希望存在的气体与固体物质降到所允许的范围以内，以确保材料的性能符合标准或某些特殊要求。铝熔体的净化处理主要是将氢及氧化铝降到所要求的水平或更低一些。为了获得铸锭均匀细小的最佳晶粒组织，主要途径有控制凝固时的温度制度，细化处理。
三、变形铝合金铸造
铝合金铸造是将经检验合格的铝熔体浇注到带有水冷却设施的结晶器中，使熔体在重力场或外力场的作用下充型、冷却、凝固成铝锭坯的工艺过程。变形铝合金铸造主要有半连续铸造、铸轧、连铸连轧三种铸造工艺。半连续铸造属于静模铸造，铸轧和连铸连轧属于动模铸造。对于变形铝合金铸造来说，作者认为动模铸造是发展的方向，它可以实现液体金属一次加工成材，达到节能、降耗、提高生产效率的目的。动模铸造可分为四类：其一是辊间铸造，液体金属从供流嘴流到一对相向转动的轧辊之间冷凝成形并被压延成板材，典型的辊间铸造是连续铸轧技术；其二是轮间铸造，用带定型槽沟的环形轮和钢带组成结晶器，金属液进入结晶腔内，随铸轮同步运行，在铸轮与钢带分离处，熔体凝结成坯并以与铸轮周边相同的线速度拉出锭坯；其三是带间铸造，结晶器由两条相互平行的履带式类型的钢板模或钢带组成；其四是无接触铸造，气化层铸造以及电磁铸造属此类的铸造方式。对于变形铝合金板带的成型，选用铸轧和连铸连轧的优势明显。
（一）半连续铸造坯锭
目前应用最多的是直接水冷立式半连续铸造机，它可以生产各种铝合金牌号和规格的扁锭以及实心和空心圆铸锭。铸造过程中铝液重量基本压在引锭座上，对结晶器壁的侧压力较小、凝壳与结晶器壁之间的摩擦阻力较小，且比较均匀。牵引力稳定可保持铸造速度稳定，铸锭的冷却均匀且容易控制。其中尤以液压铸造机的应用最为普遍，特别是内导式铸造机的优点更为明显。
（二）铸轧
铝熔体从净化处理装置流出后，进入可以控制液面高度的前箱内。通过前箱底侧的横浇道流入由保温材料制成的供料嘴中，液体金属靠静压力由供料嘴直接进入一对相反方向旋转的铸轧辊中间。铸轧辊使液体金属快速结晶。随着铸轧辊的转动，铝熔体的热量不断通过凝固壳被铸轧辊带走，结晶前沿温度持续下降，结晶面不断向熔体内部推进，当上下两个结晶层增厚并相遇时，即完成铸造过程而进入轧制区，经轧制变形成为铸轧带坯。铝带坯连续铸轧技术代替了通常铸锭热轧工艺生产带坯所需的铸造、锯切、铣面、加热、热轧等全部工序。
（三）连铸连轧
连铸连轧工艺是一种工艺设备紧凑，在连续铸造机后面紧接着配置热连轧轧机组的紧凑生产线，是从液体到板带材一次性完成的连续生产线。显然，连铸连轧不同于连续铸轧，后者是在旋转的铸轧辊中，铝熔体同时完成凝固及轧制变形两个过程。但是两种方法的共同点均是将熔炼、铸造、轧制集中在一条生产线，从而实现从铝液到铝板带坯连续性生产，比常规的间断式生产流程少了多道工序。
在连铸连轧工艺中，铝熔体通过铸造前箱及铸嘴进入运动的双钢带水冷模腔。前箱安放在铸机的进口处，进入前箱铝液的流量大小由流槽上的浮漂式控制器来控制，控制信号大小由铸造速度传感器反馈。铸嘴上开有小孔，在小孔中通入低压惰性气体等，均匀地分布在钢带和铝液之间，起到铝液和钢带间的热传递，使进入钢带口的铝液凝固均匀，不会使钢带间产生急速的热胀冷缩，引起钢带变形，影响铝板带表面的平整度。在钢带的下部安装有钕-铁-硼强磁体支撑辊，产生的强磁力对钢带有极强的吸引力，使钢带限制在铸机规定的范围内运动，铸造出来的铸坯截面是矩形的。
结语
综上所述，在变形铝合金板带材生产的工艺选择上，连铸连轧具有相当明显的优势，对于铝熔铸的工艺配置应该是针对企业对产品定位方面的考虑，单就产能及基本投资而言，从产品产能的灵活性以及生产产品的多样性考虑，首选的应该是普通热轧工艺流程。但是对于刚刚起步或初涉猎铝加工的企业来说，选择成熟的铸轧工艺也不失为一种少投入、快见效、迅速回收成本、产能虽小不会被套牢的工艺。
参考文献
[1] 刁莉萍，梁岩.铝合金熔铸配料工序的工作原则和依据[J].轻合金加工技术，2006，03：11-14.
[2] 吴树文.提高铝合金熔铸质量的技术措施[J].青海科技，2008，03：83-85.
铸造技术论文例5
中图分类号：TG2 文献标识码：A
引言
最近几年，我国的铸造业取得了一定的发展，但不可忽视的是，我国铸造业的整体经济效益不佳，无论是人均产量、人均产值，还是铸件质量、能源消耗，都与发达国家有一定的差距。因此，我们要了解其存在的问题，坚持绿色铸造技术发展战略，进而推动铸造业的健康发展。
1、绿色铸造概念
铸造业是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础，是装备制造业的重要组成部分，是一个关系国计民生的重要行业。而不可回避的是，在为人们奠定了现代工业基础的同时，也给人们带来了可怕的高污染与高能耗。
所谓“绿色铸造”，就是以循环经济3R即减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）为行业准则，使铸造产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个周期中，实现对环境的负面影响最小，资源效率最高。
铸造技术的发展必然要为社会进步和经济发展的大局所左右，“绿色铸造”的概念体现了高速发展着的文明进程的人性化特征和经济可持续发展的总体要求。“绿色铸造”是社会可持续发展战略在制造业中的一个体现，是一种可持续发展的企业组织、管理和运行的新模式。和传统铸造生产模式相比，“绿色铸造”模式对企业信息化运作水平提出了相当高的要求，必须在新的铸造技术支撑下，从市场竞争中走出并实现绿色铸造，“绿色铸造”模式下铸件生产面临的关键是即时采用先进适用的铸造新技术，实现铸件“绿色生命周期”的全过程。
2、铸造业的发展现状
近年来，随着经济的发展，铸造行业逐渐成为我国工业重要组成部分，并且渗透到国民建设的各个行业和部门。虽然我国是铸造大国，但是距离铸造强国还有很长的路要走，与发达国家的铸造业相比，我们还比较落后，在一定程度上影响和制约着我国经济的发展。
2.1、没有形成产业集群，集群优势不明显
我国多数地区尚未形成铸造产业集群，只停留在铸造企业聚集、“扎堆”的低水平状态，尚不具备产业集群的集聚效应。我国铸造厂点多，大多数企业规模都较小，甚至部分企业还停留在小作坊式的生产方式；集聚区内企业间信用机制不健全，缺少正面交流与合作，缺少产品品牌和知识产权意识；市场监管不到位及市场制度不健全；同行业之间产与销连接不紧，产业链不完整，缺少对周围资源的有效整合；企业之间互补性不强，没有形成产业集聚优势；集聚区内各企业从业人员素质差，这都造成了铸造业难以形成产业集群、集群优势不明显的现象。
2.2、环保问题
铸造行业生产具有工序繁多、过程复杂的特点，其产生的尘、渣、废气、废水、噪声等能够对环境造成极大的污染。而我国的铸造企业一般规模较小、较分散且分布于大多数城市区域，生产产生的废物对自然生态环境构成了严重的威胁。主要表现在如下几个方面：第一，大多数铸造企业环境保护意识淡薄，相关法制不健全，执法不严；第二，能耗和原材料消耗高；第三，我国铸造行业的能耗占机械工业总耗能的25%~30%，能源平均利用率为17%，能耗约为铸造发达国家的2倍；第四，环境污染严重、作业环境恶劣；第五，行业结构不均衡，配套设备落后。
2.3、缺乏自主创新能力
与工业发达的国家相比，在科技总体水平方面，我国的铸造业与其存在着很大的差距，主要表现在：一些关键技术不能自给，自主创新能力比较弱差，缺乏相应的核心竞争力。在科学研究方面，我国铸造业的实力还不太强，缺乏相应的激励机制，并且缺乏从事铸造技术工作的优秀人才。同时，在铸造科研投入力度方面严重不足，以及凸显的铸造业的体制、机制方面的各种弊端，这些因素在一定程度上为我国铸造业走自主创新道路设置了障碍。
3、关于铸造技术的发展
3.1、数字化3D无模具造型和制芯技术
数字化3D无模具砂型造型和制芯技术是本世纪初发展起来的新型应用技术，它在2002年完成了产品进入市场。它也称为快速打印成型技术，是利用喷墨打印机原理，CAX技术、自动控制技术、新材料技术基础上，直接借助数据模型，无需模具完成直接造型，快速制造铸造用砂型和砂芯的一门多学科综合技术。
3D数字化快速打印成型技术一改传统加工“去除”成型加工工艺，而采用“堆积”成型加工工艺，在铸造领域具有划时代的意义。目前主要应用在航空航天，海军、汽车，泵类，液压件，阀类铸件等制造行业。值得注意的是该设备在进入市场前8年共生产了40台，但2011年一年就销售了15台，而且是适合生产型大规格的产品。为复杂型腔铸件的开发和小批量生产找到了一条快速、经济的捷径。在许多情况下，这是唯一能生产高度复杂砂芯和砂型的装备。数字化砂型、砂芯快速成型中心旨在完成高难度，复杂砂芯的制造；进行铝、镁、高温合金铸造工艺的研究和开发；开展组芯铸造工艺的研究；用于新产品开发，试样件生产和小批量生产。
3.2、组芯工艺正从铸铝走向蠕铁
组芯工艺（Cosworth），即用组芯技术生产铸件，组芯由单个砂芯组合而成。组芯在80年代起源英国，主要生产跑车的V6发动机，之后被欧美各大汽车公司应用，目前是生产铝发动机缸体的主要工艺之一。组芯技术与湿型砂工艺相比的优势在于尺寸精度高、大量减少了砂的循环、采用气体硬化单一芯砂系统（添加有机树脂的芯砂可有效地再生回收，回收率达95％以上）。因此，铸铁发动机也出现了向组芯工艺发展的趋势。
4、如何做好铸造行业绿色铸造技术发展战略
4.1、加快实施行业准入，利用市场促使机制进行行业结构调整优化
通过实施行业准入，加强政策引导，加快淘汰落后产能步伐，解决行业、量大、、臃肿、的问题；通过积极开展、百千万、工程，解决产业集中度低的问题；通过全力推进产业集群建设，解决产业布局优化的问题。
4.2、坚持传统的铸造产业与推进两化融合、现代制造服务业相融合的发展思路，运用先进实用技术改造提升传统产业
我国铸造业作为传统产业，近些年发展很快，但大而不强、企业平均规模小、技术工艺落后等还是基本现状。铸造企业不断运用新的管理概念、经营理念、信息化技术，尤其是采用智能高新技术来改造和提升传统铸造产业。中铸协将在近两年抓示范工程基础上搭建更大的平台，引导创新要素和资源向优势企业集聚，以充分发挥铸造行业企业研发中心优势福射作用，坚持、开发市场、抢占高端，实施差异化竞争，拥有议价主导权、的发展导向。引导企业加强管理创新、产品创新、品牌创新、产业组织创新、商业模式创新。
4.3、以应用促创新，以创新促发展，加快科技成果转化
要落实创新驱动战略，加快推进企业自主创新能力建设，加快建立以企业为主体、科技为支撑、市场为导向、产学研用相结合的铸造产业创新战略联盟体系，促进科技和经济紧密结合，加快科技成果转化应用，以应用促创新，以创新促发展。
4.4、积极化解产能过剩矛盾
“产能过剩”是目前影响我国工业经济发展潜在的危机。我国现在约有三万家铸造企业，铸造行业产能过剩则更多表现为落后的、低水平的无序竞争、盲目扩张和重复建设，造成大量资源浪费。要按照工信部关于尊重规律、分业实施、多管齐下、标本兼治的总要求，结合实施行业准入，找准产能过剩的症结和化解途径。通过跟踪内需，消化一批产能、通过跨国经营，转移一批产能、通过优化产业组织，整合一批产能、通过严格环保，淘汰一批落后产能，加快推进产能过剩企业兼并重组。
4.5、加大能源与环保法的执法力度，实行严格的监控，加大惩治力度
由于我国铸造行业多为中小企业，劳动条件恶劣，环保意识薄弱，多以牺牲现有的资源和环境条件来获取短期的利益，对环境造成严重的威胁。因此，在能耗、水耗、环境、安全、资源综合利用以及质量、技术、规模等方面，政府或行业协会应加大政策法规的限制力度，制定严格的标准，在一定程度上提高行业的准入门槛，将那些技术落后、污染严重的、规模较小的企业进行重组或淘汰。
结语
总而言之，我们要改变铸造业给我们带来的污染、耗能、粉尘、噪声等的不好的印象，使其朝绿色行业发展，掌握铸造行业绿色铸造技术发展战略的相关措施，稳定我国鋳造大国地位，使我国逐渐变为铸造强国。
铸造技术论文例6
主管单位：西安市科学技术协会
主办单位：中国铸造协会;西安铸造学会
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本：大16开
国际刊号：1000-8365
国内刊号：61-1134/TG
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发行范围：国内外统一发行
创刊时间：1979
期刊收录：
CA 化学文摘(美)(2009)
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中文核心期刊(2008)
中文核心期刊(2004)
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中文核心期刊(1996)
中文核心期刊(1992)
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铸造技术论文例7
1引言：
精密铸造是用可溶（熔）性一次模型使铸件成型的 方法 。精密铸造的最大优点是表面光洁，尺寸精确，而缺点是工艺过程复杂，生产周期长， 影响 铸件质量的因素多，生产中对材料和工艺要求很严[1]。在生产过程中，模具设计和制造占很长的周期。一个复杂薄壁件模具的设计和制造可能需一年或更长的时间。随着世界 工业 的进步和人们生活水平的提高，产品的研发周期越来越短，设计要求响应时间短。特别是结构设计需做些修改时，前期的模具制造费用和制造工期都白白地浪费了。因而模具设计和制造成为新产品开发的瓶颈。计算机辅助工程的 发展 ，使得传统产业与新技术的融合成为可能。三维cad可以把设计从画图板中解放出来，大大简化了设计者的设计过程，减少出错的几率。并且随着快速成型（rp）技术，特别是激光选区烧结工艺（sls）的发展[2,3,4]，三维模型可以通过rp设备，快速转变成精密铸造所需的原型，打破了模具设计的瓶颈。另外在传统铸造中，开发一个新的铸件，工艺定型需通过多次试验，反复摸索，最后根据多种试验方案的浇铸结果，选择出能够满足设计要求的铸造工艺方案。多次的试铸要花费很多的人力、物力和财力。采用凝固过程数值模拟，可以指导浇注工艺参数优化，预测缺陷数量及位置，有效地提高铸件成品率。ca精密铸造技术就是将计算机辅助工程应用到精密铸造过程中，并结合其他先进的铸造技术，以高质量、低成本、短周期来完成复杂产品的研发和试制。 目前 ，利用ca精铸技术，已完成多种航天、航空、兵器等关键部件的试制，取得满意的效果。
2材料与实验方法
ca精铸可应用于不锈钢、耐热钢、高温合金、铝合金等多种合金，ca精铸工艺流程见图1。三维模型可采用ideas、ugii、proe等三维设计软件进行设计，工艺结构和模型转换采用magicrp进行处理和修复，在afsmz320自动成型系统上进行原型制作，采用熔体浸润进行原型表面处理，凝固过程数值模拟采用procast和有限差分软件进行计算。
3ca精密铸造工艺的关键 问题 及相关技术讨论
近年来，与ca精铸技术相关的三维cad设计、反求工程、快速成型、浇注系统cad、铸造过程数值模拟(cps)以及特种铸造等单体技术取得了长足的进步，这些成就的取得为集成化的ca精铸技术的形成奠定了基础，促进了ca精铸技术的迅猛发展和应用。为了使各单体技术成功地用于ca精铸，必须消除彼此之间的界面，将这些技术有机地结合起来。从而在产品开发中做到真正意义上的先进设计＋先进材料＋先进制造。
3.1三维模型的生成与 电子 文档交换
如何得到部件精确的电子数据模型，是ca精铸至关重要的第一步。随着三维cad软件、逆向工程等技术的发展，这项工作变得简单而且迅捷。在此主要介绍利用ideas进行实体建模和数据转换的过程。ideas9集成了三维建模与逆向工程建模模块。通过mastermodeler模块可以得到复杂模型（见图2），既可以进行全几何约束的参数化设计，又可进行任意几何与工程约束的自由创新设计；曲面设计提供了包括变量扫掠、边界曲面等多种自由曲面的造型功能。逆向工程freeform可将数字化仪采集的点云信息进行处理，创建出曲线和曲面，进行设计，曲面生成后可直接生成rpm用文件，也可传回主建模模块进行处理（见图4）。实体文件生成后需转变成stl文件（见图3）以作为rp设备的输入。转换过程应注意选择成型设备名称，通常选用sla500，三角片输出精度在0.005~0.01之间。采用magicrp处理时应注意乘上25.4，得到实际设计尺寸。
3.2凝固过程的数值模拟
3.2.1凝固过程的数值模拟原理
铸造是一个液态金属充填型腔、并在其中凝固和冷却的过程，其中包含了许多对铸件质量产生 影响 的复杂现象。实际生产中往往靠经验评价一个工艺是否可行。对一个铸件而言，工艺定型需通过多次试验，反复摸索，最后根据多种试验方案的浇铸结果，选择出能够满足设计要求的铸造工艺方案。多次的试铸要花费很多的人力、物力和财力。
铸造过程虽然很复杂，偶然因素很多，但仍遵循基本 科学 理论 ，如流体力学、传热学、金属凝固、固体力学等。这样，铸造过程可以抽象成求解液态金属流动、凝固及温度变化的 问题 ，就是要在给定的初始条件和边界条件下，求解付立叶热传导方程、弹塑性方程。 计算 机技术的 发展 ，使得求解物理过程的数值解成为可能。 应用 计算机数值模拟，可对极其复杂的铸造过程进行定量的描述。
通过数学物理 方法 抽象，铸造过程可表征成几类方程的耦合：
1热能守恒方程： 2连续性方程： 3动量方程： 常用的数值模拟方法主要是有限差分法、有限元法。有限元差分法数学模型简单，推导简单易于理解，占用内存较少。但计算精度一般，当铸件具有复杂边界形状时，误差较大，应力 分析 时需将差分网格转换成有限元网格进行计算。有限元法技术根据变分原理对单元进行计算，然后进行单元总体合成，模拟精度高，可解决形状复杂的铸件问题。无论采用什么数值方法，铸造过程的数值模拟软件应包括三个部分：前处理、中间计算和后处理。前处理主要为中间计算提供铸件、型壳的几何信息；铸件和型壳的各种物理参数和铸造工艺信息。中间计算主要根据铸造过程设计的物理场，为数值计算提供计算模型，并根据铸件质量或缺陷与物理场的关系预测铸件质量。后处理是指把计算所得结果直观地以图形方式表达出来。图5是铸造过程的数值模拟系统组成。
铸造过程流场、温度场 计算 的主要目的时就是对铸件中可能产生的缩孔缩松进行预测，优化工艺设计，控制铸件内部质量。
通过在计算机上进行铸造过程的模拟，可以得到各个阶段铸件温度场、流场、应力场的分布，预测缺陷的产生和位置。对多种工艺方案实施对比，选择最优工艺，能大幅提高产品质量，提高产品成品率。
3.2.2铸造过程数值模拟软件[5]
经过多年的 研究 和开发，世界上已有一大批商品化的铸造过程数值模拟软件，表明这项技术已经趋于成熟。这些软件大都可以对砂型铸造、金属型铸造、精密铸造和压力铸造等工艺进行温度场、应力场和流场的数值模拟，可预测铸件的缩孔、疏松、裂纹、变形等缺陷和铸件各部位的纤维组织、并且与cad实体模型有数据转换接口，可将实体文件用于有限元 分析 。
procast是 目前 应用 比较成功的铸造过程模拟软件。在研制和生产复杂、薄壁铸件和近净型铸件中尤能发挥其作用。是目前唯一能对铸造过程进行传热－流动－应力耦合分析的系统。该软件主要由模块组成：有限元网格剖分，传热分析及前后处理，流动分析，应力分析，热辐射分析，显微组织分析，电磁感应分析，反向求解等。
它能够模拟铸造过程中绝大多数 问题 和物理现象。在对技术充型过程的分析方面，能提供考虑气体、过滤、高压、旋转等对铸件充型的 影响 ，能构模拟出消失模铸造、低压铸造、离心铸造等几乎所有铸造工艺的充型过程，并对注塑、压蜡模和压制粉末材料等的充型过程进行模拟。procast能对热传导、对流和热辐射三类传热问题进行求解，尤其通过“灰体净辐射法”模型，使得它更擅长解决精铸尤其是单晶铸造问题。应力方面采用弹塑性和粘塑性模型，使其具有分析铸件应力、变形的能力。
对铸件进行分析时，简单的模型网格可以直接在procast生成。复杂模型可以由ideas等软件生成，划分网格后输出*.unv通用交换文件，该文件应带有节点和单元信息。meshcast模块读入网格文件后输出四面体单元用于前处理。precast对模型进行材料、界面传热、边界条件、浇注速度等参量进行定义，最后由procast模块完成计算。
应用ideas与procast，我们对某发动机部件进行了凝固过程模拟。该部件由于有一个方向尺寸较薄，浇注过程中极易发生裂纹与变形，通过模拟，对浇注系统结构进行了优化，减少应力集中，防止变形和开裂，取得明显的效果。
结论：
铸造技术论文例8
中图分类号：X734.2 文献标识码：A
汽车覆盖件冲压理论和技术的发展将带来汽车工业的发展和相关领域的发展。
1 汽车锻造模具技术
1.1 概述
锻造模具的主要技术发展方向是提高模具设计水平，采用新型模具材料，使用高效高精度加工手段，以期在模具高寿命的状态下实现锻件高精度。
1.2 未来市场需求及产品
锻造技术在汽车工业中应用最为广泛，在铁路、航空、航天、船舶等工业领域的应用也在逐渐增加。预计未来国内汽车工业和其他行业仍将保持持续快速发展的态势，锻造工业也将随之持续发展，与此相伴，锻造模具的需求将会逐渐增加。
1.3 关键技术
1.3.1 锻造模具CAD/CAM/CAE 一体化技术及信息化技术
（1）现状。CAD/CAM技术已广泛应用，CAD/CAM/CAE 一体化技术应用还较少，锻造模具信息化技术鲜有使用。（2）挑战。CAD/CAM/CAE软件大部分来自国外，价格昂贵，使用不便。成形过程数值模拟技术尚需突破。（3）目标。普遍采用CAD/CAM/CAE一体化技术，精确化数值模拟替代传统工艺调试，开发出具有自主知识产权的锻造模具CAD/CAM/CAE软件，促进集成PDM、ERP、 MIS系统与Internet平台的锻造模具信息化网络技术广泛使用。
1.3.2 锻造模具延寿、快修及再制造技术
（1）现状。模具寿命较低，平均寿命热锻模6000件，温锻模4000件，冷锻模10000件，锻造模具快速修复及再制造技术刚刚起步。（2）挑战。国内模具材料技术水平还不高，热处理和表面处理技术重视程度不够，缺乏针对不同工艺条件下的模具技术细致研究。（3）目标。锻造模具普遍采用真空热处理技术，按需要采用氮化、CVC、PVC等表面处理技术。热锻模采用高强高韧性耐热合金，依据变形材料、工艺、变形条件不同使用专门剂，模具寿命2万件；温锻模使用专用温锻模具材料，专用温锻剂，寿命1万件。冷锻模采用硬质合金甚至高韧性工业陶瓷制造，使用无公害绿色剂，寿命10万件。推广锻模快修及再制造技术，使模具材料消耗大幅度减少。
1.3.3 高速、高效、高精度锻模加工技术
（1）现状。数控电火花加工和少量转速在12000r/min以上的高速加工中心。（2）挑战。锻件精度的提高要求锻造模具尺寸精度高，表面质量好，硬度高。（3）目标。开发出主轴转速100000r/min专用模具高速加工中心，锻模工作部分尺寸精度 IT4级，表面粗糙度Ra0.1，可加工硬度60HRC以上。
1.3.4 精密多功能数控有动力锻造模架技术
（1）现状。导柱导套式模架为主，导锁式模架开始使用，没有采用自动卡紧装置。（2）挑战。传统模架功能单一，导向精度差，模架无动力，无液压系统，无控制系统。（3）目标。带自动的导轨式模架，导向精确。普遍采用液压自动夹紧装置，自带伺服电机驱动系统，有独立控制系统，可以实现按时序顶料、飞边托举等功能。
1.3.5 精密化与复合化的辅助工序锻造模具技术
（1）现状。辊锻模、楔横轧模使用不多，辊锻工艺多为制坯辊锻，辊锻模寿命2万件左右。冲孔、切边模和热校正模分工序、分设备进行，工件经历变形——校正过程。冷精压模主要为平面精压，以矫正工件变形为主。（2）挑战。传统自由锻制坯形式效率低，能耗大，制坯精度低。冲孔、切边模热校正模分工序分设备进行使生产流程长，操作人员多，锻件质量低。平面冷精压不能提高锻件精度。（3）目标。辊锻模、楔横轧模在轴类件制坯工序中广泛使用，辊锻工艺向预成形辊锻发展，辊锻模寿命10万件。冲孔、切边、热校正等工序在一台设备上以复合模的方式完成，工件无变形。冷精压模采用体积精压，提高锻件精度1-2级。
2 汽车铸造模具技术
2.1 概述
铸造模具技术的提高，将对提高铸件质量，发展新型铸件，提高近净加工水平有重要意义。铸造模具技术的进步，将为汽车、电力、船舶、轨道交通、航空航天等国家支柱性产业提供更多精密、复杂、高质量的铸件，促进我国制造业整体水平的提升。
2.2 未来市场需求及产品
随着汽车、摩托车、航空航天等工业的高速发展，铸造模具每年以超过25%以上的速度快速增长，铸造模具技术有了很大的进步，但是以轿车铝合金发动机缸体为代表的大型、复杂压铸模具主要依靠进口。当前，正值我国汽车、摩托车工业进入高速增长期，产量连续多年大幅度增长，可以预测未来10-20年，我国铸造模具的生产仍将获得主要来自汽车工业的强劲推力而高速增长。在节能减排的背景下，黑色金属重力铸造模具增量将放缓，而铝镁合金压铸模具、低压铸造模具和挤压铸造模具将大幅度增长。
2.3 关键技术
在未来10 - 20年时间内，铸造模具技术发展需要解决关键技术主要有：
2.3.1 CAD/CAM/CAE/CAPP 一体化技术
（1）现状。计算机辅助设计（CAD）和辅助制造（CAM）已经开始普遍应用于铸造模具行业，但是铸造过程的辅助分析（ CAE）和辅助工艺过程设计（CAPP）才刚刚起步。（2）挑战。建立合理有效的铸造过程分析模型、边界条件及参数，是铸造模具热平衡、铸造过程充型和凝固模拟技术的关键；同时，把铸造模具从订单开始，有效地通过网络化来组织生产和销售，是模具企业信息化面临的一个挑战。（3）目标。通过CAD/CAM/CAE/CAPP 一体化技术在铸造模具中的应用，大大提高铸造模具的质量、缩短制造周期。
2.3.2 高速精密数值化加工和检测技术
（1）现状。数控铣和三坐标检测技术已经广泛应用于模具加工，但高速加工刚刚起步。（2）挑战。亟须解决高速加工设备的成本、稳定性问题以及与之配套的编程和刀具问题。（3）目标。铸造模具加工精度和光洁度大大提高，加工效率提高3倍以上。
2.3.3 快速制模、快速成形以及逆向工程技术
（1）现状。快速制模、快速成形以及逆向工程技术还未在铸造模具行业广泛应用。（2）挑战。开发出低成本、高效、稳定的快速成型设备及其成型工艺是其推广关键。（3）目标。大大提高铸件和铸造模具的开发速度和开发质量。
2.3.4 高寿命模具技术
（1）现状。与国外模具相比， 国产铸造模具寿命普遍较低。（2）挑战。开发出高性能的模具新材料和有效的模具热处理、模具表面处理技术，是提高模具寿命的关键；同时，在模具制造和使用过程中考虑到铸造模具的热平衡，也有利于提高铸造模具寿命。（3）目标。使我国铸造模具的寿命与发达国家相当。
参考文献
铸造技术论文例9
《我国铸造行业“十二五”发展规划》初稿隆重出炉 (1122)
中科院金属研究所耐磨材料产业化基地落户乳山 (1123)
中国铸造协会获得开展企业信用评价的资质 (1123)
2010年铸造业合作论坛在台北市隆重召开 (1123)
应流集团进入机械工业百强 (1124)
攀钢钢城合金分公司铸件质量取得新突破 (1124)
中国一重铸锻钢制造系统全面升级 (1124)
“圣泉与铸造企业同行-铸造新技术、新材料全国巡回推广会”启动仪式在京举行 (1124)
科技论文
新型稀土铬锰硅孕育剂中稀土、铬、锰、硅的测定焦凤菊 史小阳 (1125)
高铬铸铁磨辊断裂分析郑飞燕 郑开宏 农登 赵四勇 (1128)
基于数值模拟的轴承座工艺改进优化袁书仓 金建灵 汤明健 (1132)
高强度球铁凸轮轴淬火裂纹的研究蔡一法 李曙光 逯英杰 郜洪富 张绪玉 (1136)
碳含量对高牌号球铁铸造性能和力学性能的影响王以春 张淑云 张晓博 (1140)
稀土蠕化剂对蠕墨铸铁生产的影响蒋勇强 (1143)
助剂对水基铸造涂料悬浮稳定性影响规律的研究黄晋 吕小艳 夏露 张友寿 李四年 (1146)
小平面相的定向凝固与生长李珍珍 李双明 傅恒志 (1151)
电磁搅拌下Cr钢柱状晶向等轴晶转变准则（二）陈进 苏志坚 中岛敬治 赫冀成 (1156)
Fe-Ti-C-Al体系中二元相的原位生成热力学计算蔡安克 方世杰 赵玉谦 朱春熙 (1160)
自由落体条件下三元Al61Cu27Ag12合金的组织形成张彦彦 (1165)
高塑性高熵合金的设计与制备贾晨 翟秋亚 吕海峰 徐锦锋 (1170)
原位自生钛基复合材料氧化膜结构分析王悔改 宋延沛 魏尊杰 王非 (1173)
淬火温度对含硼高铬白口铸铁组织和性能的影响穆晶 辛敦斌 王琳琳 曹海叶 陈康生 (1177)
RE对原位TiB2/Al-7Si复合材料组织及性能的影响李俊青 刘扭参 赵瑞锋 (1182)
挤压工艺对AZ31镁合金组织和性能的影响全俊 唐靖林 曾大本 (1187)
废杂铜再生铅黄铜HPb58-2A中Fe基相的特征分析 马永存 戴浩 刘新才 潘晶 王永如 洪燮平 李红卫 (1191)
高强度铝合金优质铸件扩张段壳体锥的研制罗传彪 洪润洲 杜旭初 潘俊杰 (1195)
变质静置时间对金属型铸造ZL114合金组织和性能的影响乐青 严青松 熊博文 徐志峰 蔡长春 (1198)
AZ91D压铸镁合金微弧氧化膜层腐蚀行为机理分析王文礼 陈宏 王快社 (1201)
犁铧表面耐磨层的消失模铸渗工艺研究高红霞 崔晓康 海伟 刘建秀 (1205)
提高铝合金压铸模寿命的方法董艺 范晓明 张荣华 (1209)
消失模铸造改良ZGMn13在润磨机衬板上的应用范金城 王国存 谈有珠 (1212)
铸造亚共晶Al-Si合金显微组织中α枝晶相的定量分析陈绍兰 闫洪 唐永春 (1215)
精密合金冷轧带材分层原因分析及冶炼工艺改进孙伟 王静松 任福全 刘国梁 薛庆国 (1218)
锅炉水冷壁管失效原因分析徐雪霞 冯砚厅 柯浩 张道刚 冀彦昭 (1222)
几种中间体对镀镍液和镀层性能的影响徐超 潘湛昌 肖楚民 胡光辉 古晓雁 (1226)
Al掺杂对ZnO纳米线CO气敏性能的影响林贺 范新会 于灵敏 严文 (1229)
T型管自动焊接机床焊接轨迹规划与运动控制杨璇 周建平 梁楚华 张传宇 许燕 (1233)
基于边界切网格的充型过程数值模拟技术研究毛红奎 毛卫民 侯华 (1237)
VTK显示技术在铸造模拟软件中的应用牛晓峰 梁伟 赵宇宏 赵宇辉 侯华 任巨良 (1241)
铸造特殊过程确认李伟 (1245)
滑块（ADI1500-3）铸件的研制及生产张军 李志华 (1248)
抗低温球墨铸铁风力发电铸件的研制张银海 王磊 韩荥富 张博洋 (1249)
耐磨球中铬元素的快速分析安敬江 张孝义 周辽奇 闫清宇 谢新宇 丁永恒 (1251)
铸态高韧性球墨铸铁QT450-10的生产石永华 王文清 吕洪涛 (1253)
铜铌合金球铁轧辊的生产实践宫言林 万兴龙 张志远 杨成召 纪云玲 (1254)
铜及铜合金熔铸配料及化学成分调整计算的经验总结于连顺 刘玉卿 李东阳 胡红利 (1256)
激光选区快速成型技术在铸造行业的应用王雅先 (1259)
美标截止阀抽芯模设计方法及应用陈德皋 (1261)
大型薄筛板的铸造工艺李德臣 (1263)
制定和实行铸造行业准入制度黄天估 (1)
贵州铝厂新型铝合金产品质量达到国际先进水平 (4)
全球大重型铸铁基地河南投产 (4)
《献给铸造同仁的歌》蔡教战歌曲作品欣赏会在柳工举行 (4)
中国把汽车零部件关税下调至10％ (5)
2010年第九届中国铸造协会年会征文通知 (5)
腾翔重型铸锻造有限责任公司30万t铸造项目开工奠基 (5)
湖南嘉禾被授予“中国铸造产业集群试点县”称号 (5)
中国数百民企获造武器装备资格门槛与军企相同 (6)
中国明年可能成为焦炭纯进口国 (6)
镁合金需求开始恢复西安海镁特镁业满负荷生产 (6)
日本精工将在沈阳设立精密机械子公司 (6)
科技论文
Mo、Ni、Cu对高炉衬板用Cr26高铬铸铁铸态组织和性能的影响杨程坤 朱丽娟 刘越 傅勇 张雅静 (7)
D型石墨铸铁玻璃模具材料组织和性能的研究曹胜利 程和法 黄笑梅 余瑾 (12)
浇注工艺对倾斜板制备Al—Pb轴瓦材料显微组织的影响刘二勇 陈体军 白亚平 (17)
可锻铸铁电瓷铁帽材质的生产现场质量控制马永杰 (21)
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方坯连铸机二冷水控制模型与应用李东辉 王芳 (84)
结晶器固态渣膜形成过程及传热研究王艺慈 张芳 董方 (88)
摆杆铸件的熔模精密铸造工艺实践何连英 (91)
冶金级硅真空感应熔炼过程温度场的数值模拟吕国强 马文会 王华 魏奎先 梅向阳 (93)
灰铸铁刹车盘铸造成型工艺的数值模拟卢珺玮 王立辉 李海鹏 乔志佳 及瑞雪 赵维民 (97)
电弧作用下纤维结构钨铜触头材料的形貌特征史毅敏 昝会萍 田珊珊 (101)
镁合金净化技术研究现状及展望郑韫 吴国华 王其龙 丁文江 (104)
厚大球铁件及其球化剂的发展趋势朱福生 杨宇鹏 钟伟昌 刘燕平 李春红 (109)
20r13钢调质处理新工艺的实验应用安会芬 李燕 高志一 (112)
铸造工艺对调节片铸造质量的影响杨曼利 于望生 陈兴福 王祯 周志华 韩伟 (114)
1T13190阀体芯盒制作与砂芯装配刘秀莲 (115)
大型铝青铜实体保持架铸件生产的技术要点王云山 刘锦益 边蒙 (117)
G300大型柴油机缸套用铁屑熔炼技术陈究平 (118)
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降低石灰生烧率满足炼钢需要牛海云 汤长青 晁霞 (120)
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我国首台核电核岛铸件泵壳模型在中国二重制造成功 (127)
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世界铸造业的盛典——中国铸造协会执行剖理事长兼秘书长张立波在2010中国国际铸造博览会新闻会上的讲话（摘要） (380)
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Ni-B共晶合金非平衡凝固组织形态研究杨希 刘峰 许军锋 杨根仓 (411)
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TRIP钢中合金元素对铁素体显微硬度的影响张宇光 赵爱民 赵征志 唐荻 (430)
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动态轻压下技术在新钢二炼钢板坯连铸机的工业应用 冯科 孔意文 岳洪亮 佘科 曹建峰 曾珊 赵和明 (450)
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直流电磁场对Al-7%Si亚共晶合金组织结构的影响牛海山 (462)
基于PROCAST铝合金压铸模浇注系统设计及充型凝固数值模拟韩雄伟 冷真龙 杨金风 (465)
铝锭铸造免打渣技术的研究应用王雄 张机琴 (468)
铸造技术论文例10
根据设备造型方法的不同，铸造机械又分为砂型铸造和特种铸造。我国国内的的铸造机械技术逐渐成熟，砂型制造与特种制造不仅有较为完备的设备的支持，更有技术经验的指导。作为一项基础性的机械制造业，严格把控设备质量是确保企业生产安全的关键，也是对社会经济发展负责的体现。本文围绕铸造机械的产品质量作简要的探讨，为铸造机械的发展提供一定的理论借鉴。
1.铸造机械产品质量重要性分析
1.1.铸造机械安全技术分析
铸造机械的制造工艺是将金属进行高温熔化，当其转变为液态后浇筑到铸型型腔内部，通过冷却凝固得到所要求生产的机械设备的形式。在这一过程中，高温、浇筑、清理等都是对工作人员的操作要求较高的技术。
从其生产的环节来看，铸造机械的工序较为繁杂，同时，各环节中的危险系数较大，工作人员需要忍受高温作业、粉尘和烟雾侵袭、噪声污染等多方面的对人体不利的生产环境，烫伤、爆炸等现象也是铸造企业较为常见的事故。故而，确保产品生产过程中的安全是企业对员工负责的体现。
生产安全一方面要求企业做好基础性的安全教育。另一方面也离不开安全操作和科学的生产。操作人员只有确保铸造机械的产品质量，才能够尽可能地减少机械返工和重造，大大降低了工人的危险性，另外，由产品质量保障带来的企业效益能够加快企业进行技术革新和设备购进的步伐，提高企业生产的科学和安全性。
1.2.我国铸造机械的现状分析
从我国铸造机械的进出口比例来看，铸造机械产品质量的问题较为严重。国外的先进铸造设备的引进相较于出口而言，有着压倒性的数量优势，这不仅是我国机械铸造业发展情况的体现，更是国内企业进行技术革新和产品质量监管的有力警告。国内市场上的中高端铸造机械较少，低端产品充斥市场，品种齐全却核心技术萎靡，这些现象都在一定程度上要求铸造企业进行质量控制，确保铸造机械生产过程中的质量安全。
另外，国内的铸造机械的生产数控化与国外相比依然有不小的差距。数控化的程度低不仅影响着企业生产的效率，同时也加大了工作人员进行质量监管的工作难度。
1.3.经济发展为铸造机械提出的新要求
随着我国经济发展的不断提速，铸造机械的发展也被提出了新的要求。首先，铸造机械需要在以往的发展基础上向生产过程绿色化、生产产品优质化、生产效率高效化方面发展，打破目前国内的铸造机械格局，进行核心技术探索和建设。其次，在科学技术发展的同时积极的引进先进的设备，提高铸造设备的应用率，加强设备的生产能力建设。同时，将先进的计算机信息技术应用到铸造机械的生产过程中，使用智能化、数字化、远程控制，提高生产车间的科学性和安全性。最后，建立完善的信息集成系统，及时的处理技术和生产问题，提高企业铸造机械生产的效率。
2.铸造机械产品质量管理工作的实施措施
2.1.生产环节上的质量管理
铸造机械的生产工艺不仅包含多个生产环节，其对操作人员的能力也有一定的要求。因此，从生产环节上加强铸造机械的质量管理工作十分必要。
首先，根据不同铸造设备的工艺要求进行合理的生产过程控制。在铸造机械生产中，部分机械设备需要工作人员进行热处理，而部分铸件需要工作人员对其进行防锈油处理，这些工艺细节上的差别并不影响整体的铸造设备的生产流程，在开展相应的工作过程中，生产车间管理人员需要综合基本的生产流程进行人员安排，确保生产流程的规范性和科学性，
其次，加强生产环节中的铸件质量检测和控制。针对铸件生产过程中工艺的不同进行铸件工艺的参数识别，确定每一铸件的制造工艺和技术参数。不同的铸件其生产工艺的难度系数也有相应的区别，生产车间管理人员需要结合各操作人员能力的不同对其岗位进行适当的调整。环节不同其操作步骤也不尽相同，混砂、造型、砂型烘干、浇包、落砂、清理等都需要操作人员具备一定的操作经验和能力。
2.2.铸造机械生产材料和设备控制
首先，企业需要对材料供应商进行适当的管理，对材料购进进行严格把关。第一，控制原材料供应商的材料供应。原材料的购进包括质量检验、材料运输、材料贮藏等环节，工作人员需要针对不同的环节进行措施的落实。质量评估和检测必不可少，同时，由运输给材料带来的磨损现象需要工作人员采取一定的防护措施使之降到最低。材料贮藏也需要工作人员结合材料的特性进行贮藏条件的改善，确保原材料的质量。第二，根据铸造机械的质量要求进行原材料供应商的慎重选择。促进原材料质量的改进是一项需要铸造企业重视的工作，这对原材料供应商的要求也就相对较高。铸造机械的产品生产需要根据设备质量要求的不同合理的筛选供应商，进而促进供应商及时的更新原材料的质量控制技术。
其次，铸造机械产业需要积极的进行数控化和信息化管理。在目前国内铸造机械的现状下，进行先进设备的引进和数字化控制技术的管理十分必要。一方面，铸造机械企业需要结合本企业内部的设备情况进行先进设备的引进和已有设备的检修，确保生产的安全和高效。另一方面，企业需要结合国外的先进管理技术进行信息化管理，建构起较为先进的信息化管理系统。
3.结束语
在机械制造业中，传统的现代技术已经逐步让位于先进的科学信息技术，企业的管理与质量监管工作也需要根据科学技术的发展做适当的更新与完善。铸造机械的质量管理同样重要，作为基础性的机械制造，铸造企业所生产的产品质量直接关系到国家的重工业发展和国家施工安全，因此，铸造企业需要针对内部技术的不足进行适当的技术革新和管理系统建设。
参考文献：
[1]胡启林.锻压机械产业聚集 铸造机械形象升级[N].中国工业报，2011（11）
铸造技术论文例11
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