本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种泵体铸造模具及其工艺。
背景技术：
内腔大开口小的铸件铸造，需要砂芯才能实现。具体地，向砂芯组成的型腔内浇注金属液，待铸件冷却后，砂芯受热松散，并从开口排出，最后形成铸造件。例如中国专利（CN104607601A）公开的泵体铸造工艺。
由于砂芯不规则，厚度不一，使砂粒之间存在空气。在铸造过程中，金属液流入型腔内，靠近金属液的砂粒温度瞬间升高，使该砂粒之间的空气会先迅速膨胀，膨胀的气体需要排出。如果砂芯大开口小的泵体（如自吸式泵泵体），大量有压力的气体很难排出去，导致金属液还没有结晶时会从熔融金属中浮上去。使铸件易产生穿孔、冷隔、气孔、裂纹等不良现象。
技术实现要素：
本发明提供了一种泵体铸造模具及其工艺，克服了现有技术的困难，开创了一种铸造件成型更稳定，泵体铸造模具及其工艺。
本发明提供了一种泵体铸造模具，包括内砂芯和外砂芯，所述外砂芯套在所述内砂芯外，所述内砂芯和所述外砂芯之间为型腔，所述外砂芯上设置有主浇口，所述主浇口与所述型腔贯通；
所述内砂芯内设置一空腔，用于存储砂粒间受热膨胀的气体。
优选地，所述空腔与所述内砂芯的形状一致，并位于所述内砂芯的内部中心处。
优选地，所述内砂芯上开有一所述空腔，并通过一盖子封闭，所述盖子为砂芯材料制成的盖子。
优选地，所述外砂芯上设置有开口，所述开口与所述空腔连接形成一管道。
本发明还提供了一种泵体铸造工艺，包括以下步骤：
（1）制备与待铸件匹配的内砂芯和外砂芯，所述外砂芯上设置主浇口；
（2）所述外砂芯套在所述内砂芯外形成用于浇注的型腔，所述主浇口与所述型腔贯通；
（3）通过所述主浇口向所述型腔内浇注金属液；
（4）待金属液冷却后，敲碎所述外砂芯，摇散所述内砂芯，并排出所述内砂芯。
步骤（1）中，所述内砂芯内设置一所述空腔；向所述型腔内浇注金属液时，所述内砂芯中靠近金属液的砂粒间的气体先膨胀，所述内砂芯中远离金属液的砂粒间的气体后膨胀，膨胀的气体流入所述空腔。
优选地，所述外砂芯上设置有开口，所述开口与所述空腔连接形成一管道，膨胀的气体从所述管道排出。
由于采用了上述技术，本发明的泵体铸造模具与现有技术相比，本发明泵体铸造模具，采用内砂芯和外砂芯配合形成型腔，并向型腔内浇注金属液，金属液冷却后，敲碎外砂芯，摇散内砂芯，内砂芯通过铸件的开口部排出。并在内砂芯内部设置一空腔，用于存储砂粒件膨胀后的气体，防止气体移动到金属液内，影响铸件的成型。
以下结合附图及实施例进一步说明本发明。
附图说明
图1为本发明所述泵体铸造模具的结构示意图。
附图标记
1 外砂芯
2 型腔
3 空腔
4 内砂芯
5 管道。
具体实施方式
下面通过图1来介绍本发明的具体实施例。
如图1所示，一种泵体铸造模具，包括内砂芯4和外砂芯1，外砂芯1套在内砂芯4外，内砂芯4和外砂芯1之间为型腔2，外砂芯1上设置有主浇口，主浇口与型腔2贯通；
内砂芯4内设置一空腔3，用于存储砂粒间受热膨胀的气体。
进一步地技术方案为，空腔3与内砂芯4的形状一致，并位于内砂芯4的内部中心处。
进一步地技术方案为，内砂芯4上开有一空腔3，并通过一盖子封闭，盖子为砂芯材料制成的盖子。
进一步地技术方案为，外砂芯1上设置有开口，开口与空腔3连接形成一管道5。
一种泵体铸造工艺，包括以下步骤：
（1）制备与待铸件匹配的内砂芯和外砂芯，外砂芯上设置主浇口；
（2）外砂芯套在内砂芯外形成用于浇注的型腔，主浇口与型腔贯通；
（3）通过主浇口向型腔内浇注金属液；
（4）待金属液冷却后，敲碎外砂芯，摇散内砂芯，并排出内砂芯。
步骤（1）中，内砂芯内设置一空腔；向型腔内浇注金属液时，内砂芯中靠近金属液的砂粒间的气体先膨胀，内砂芯中远离金属液的砂粒间的气体后膨胀，膨胀的气体流入空腔。
优选地，外砂芯上设置有开口，开口与空腔连接形成一管道，膨胀的气体从该管道排出。
图1中箭头表示砂粒间的气体流动方向。砂芯受热会散化。
该空腔成型，是在内砂芯表面开槽，然后通过盖子封闭形成。该空腔作为缓冲室，浇注金属液时，内砂芯中靠近金属液的砂粒间的气体先膨胀，内砂芯中远离金属液的砂粒间的气体后膨胀，所以内砂芯中靠近金属液的砂粒间的气体先流入空腔。
待空腔内的气体开始膨胀到一定压力时，金属液已经结晶，膨胀的气体无法穿透铸件表面，大大提高了铸件的质量和成品率。
若铸件大，壁厚薄或者其他异型等原因，造成无法在内砂芯上制作空腔，或空腔小，达不到要求时，通过管道使空腔内的气体直接排到外面。该管道通过铸件口部。
以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本发明的专利采用范围，即凡依本发明所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本发明的专利范围内。
