第六章 铸造工艺设计参数
及砂芯设计; 铸造工艺设计参数(简称工艺参数)：通常是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据。
意义：准确、恰当选择工艺参数是保证铸件尺寸精度、方便造型操作的工艺措施，也是制造模样和芯盒的尺寸依据。 选取工艺参数的依据：铸件尺寸、质量、验收条件等;铸造工艺设计参数主要有：;一、铸件的尺寸公差;表6-1 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级;表6-10 ?与铸件尺寸公差配套使用的铸件加工余量; 一种铸造方法得到的尺寸精度如何，与生产过程的许多因素有关，其中包括：;铸件基本尺寸（铸件图上给定的尺寸）包括机械加工余量;二、铸件重量公差;铸件公称质量可用如下方法确定：;公称质量（kg）;三、机械加工余量;影响加工余量的主要因素有：;选取加工余量图例;表为砂型铸造常用铸造合金单件和小批生产时公差等级及与之配套的加工余量等级。 ;铸件的公差
等级和加工
余量等级确
定后，加工
余量数值可
根据表（GB
/T11350－
1989）选取。 ;加工余量选择原则：;机械加工余量（铸造工艺图符号表示）
加工余量分两种方法表示可任选其一。
a.用红色线表示，在加工符号附近注明加工余量数值
b.在工艺说明中写出上、侧、下字样注明加工余量数值
。特殊要求的加工余量可将数值标在加工符号附近。
凡带斜度的加工余量应注明斜度。; 铸件由于凝固、冷却后的体积收缩，其各部分尺寸均小于模样尺寸。
为保证铸件尺寸要求，需在模样(芯盒)上加一个收缩的尺寸。加大的这部分尺寸称为收缩量，一般根据铸造收缩率来定。
铸造收缩率K定义如下：;如何正确地选择铸造收缩率：;五、起模斜度;五、起模斜度;起模斜度形成方式：
增加厚度法、加减厚度法和减小厚度法。;起模斜度形式的选用;当侧面不加工时：
壁厚＜8mm时，可采用增加壁厚法；
壁厚为8～16mm时，可采用加减壁厚法
壁厚＞16mm时，可采用减小壁厚法 ; 起模斜度的大小取决于：
立壁的高度、造型方法、模样材料等因素，通常为15’～3°。
立壁愈高，斜度愈小；
机器造型应比手工造型小，
木模应比金属模斜度大。
为使型???便于从模样内腔中脱出、以形成自带型芯，内壁的起模斜度应比外壁大，通常为3°～10°。;六、最小铸出孔及槽; 铸件的最小铸出孔直径;不铸出的孔和槽
不铸出的孔或槽在图上用红线打叉。
示例：
;七、工艺补正量;工艺补正量可粗略地按下述经验公式来确定; 由于单件生产不能在取得该产品的经验数据后再设计,为了确保铸件成品而采用工艺补正量;工艺补正量（铸造工艺图符号）
用红色线表示，注明正、负工艺补正量的数值。
示例：;八、分型负数;模样的分型负数的几种留法(图中打叉部分为芯头模样);分型负数的大小和砂箱尺寸、铸件大小有关;砂箱平均轮廓尺寸（ ）/mm;确定分型负数时，应注意以下几点：
1）若模样分成对称的上、下两半，则上、下半模样各取分型负数的一半
2）多箱造型时，每个分型面都要留分型负数
3）自硬砂型和湿型一般不留分型负数，但砂型平面大于1.5㎡时，要留分型负数
4）在分型面上的砂芯间隙不能比分型负数小;上下减量;九、反变形量;影响反变形量的因素:;如何判断铸件的变形方向？;一般中小铸件壁厚差别不大且结构上刚度较大时，
不必留反变形量。;反变形量（铸造工艺图符号表示）
用红色双点划线表示，注明反变形量的数值。
;十、工艺筋;1、割筋（收缩筋）;2、拉筋（加强筋）;十一、砂芯负数（砂芯减量）;砂芯尺寸;十二、非加工壁厚的负余量;铸 件 重 量;十三、分芯负数;十三、分芯负数;铸造工艺设计;（1）分析生产性质 ;（1）分析生产性质 ;（1）分析生产性质 ;铸造工艺设计;第二节 砂芯设计;各级砂芯的特点、性能要求和使用粘结剂举例;砂芯
级别;一、确定砂芯形状、分盒面选择的基本原则;（1）应尽量减少砂芯数目——以减少芯盒及组芯、下芯的工作量。降低成本，提高精度;（2）分块制造复杂砂芯，保证操作方便;（2）分块制造复杂砂芯，保证操作方便;对于内腔形状复杂的大铸件，常将形成内腔的型芯分割成数块，使每块形状简单，尺寸较小，便于操作、搬运、烘干，简化芯盒结构。;（3）保证铸件内腔尺寸精确;（3）保证铸件内腔尺寸精确; 使砂芯的起模斜度和模样的起模斜度大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀;（5）选择合适的砂芯形状
使芯盒有宽敞的捣砂面，便于填砂、舂砂、安放芯骨和设置排气，特别注意要避免填砂面上装活块，否则影响砂芯尺寸精度。;（6）填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面;（7）砂芯的分盒面应尽量与砂型的分型面一致
——保证壁厚均匀、减少
