结合间接挤压铸造工艺的特点,提出了间接挤压铸造模具设计流程和模具结构设计中的基本思路及要点,对某些重要的设计程序进行了详细论述。指出浇道位置的选择首先要保证金属液沿着型壁顺序充填,以减少金属液的流动阻力;内浇道应使液态金属从制件厚壁处开始充填,以利压力的传递,消除缩孔,保证制件的质量。
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压力铸
种铸造及有色合金
2O O2年第 1
间接挤压铸造模具设计特点及研究 武汉理工大学摘要罗继相
结合间接挤压铸造工艺的特点.提出了间接挤压铸造模具设计流程和模具结构设计中的基本思路及要点.对某
些重要的设计程序进行了详细论述。指出浇道位置的选择首先要保证金属液器着型壁顺序充填、以减少金属液的流动阻力；内浇道应使液态金属从制件厚壁处开始充填，以利压力的传递、消除缩孔 .保证制件的质量。
关键词：挤压铸造
模具设计
模具结构 )l o8 3 o—o3—0
中图分类号： C 4 .; G 4 T. 99T 21 2
文献标识码：文章编号：0 1 49, A 10一z4 (￣
间接挤压铸造所采用的设备多为液压机工作原其理与压铸机有很大不同，在模具结构设计时，必须依据液压机特点来设计一 t。这样所设计的模具结构才能更加合理适用
金间接挤压制件的壁厚最好在 4 2 e之间，~ 5f rn且最大壁厚与/、目J壁厚之比不要大于 3l:。在制件的截面形状急剧变化的部位，如厚与薄的交接处，两个相交面的接合处等，一般都是应力集中的部位，必须把这些应力集中的尖角部位做成圆角，以分散其应力，免在模具和制件上因应力集避 中而产生裂纹。
1间接挤压铸造模具设计基本程序 根据设计者的习惯和对模具设计的熟练程度，设其计思路不尽相同，基本遵循下述设计程序。但
在分析制件工艺性时脱模斜度也应引起重视，此参数若选取不台理往往会造成制件拉伤或损坏，脱模斜度的大
() 1根据零件图纸或实物对零件进行工艺分析：①结构特点分析：尺寸精度分析；材料特性分析；②③④壁厚、圆角、的分析孔 ()选取分模面、道位置。 2浇 ()确定压机规格及压室容量：胀型力；锁模 3①②力；压机行程；压室容量。③④ ()确定成型条件：温度参数；速度参数； 4①②③压力参数；时间参数。④ ()确定模具结构：模体部分；导向部分； 5①②③成型部分；吊装部分；抽芯机构；推出或卸料机④⑤⑥构；浇注系统；排溢系统；冷却及加热系统等⑦⑧⑨
小取决于合金 f生质及制件壁厚，高熔点合金及收缩率大的 合金制件，脱模
斜度较大些；制件壁厚越大 .合金对型芯的 包紧力也越大脱模斜度也要求大些，制件外壁的脱模斜度小于内壁的脱模斜度，一般可取内壁的一半 l= 3 J在零件图中未注公差一般均可按 11级制定。从图 T2纸要求的材料来判断零件材料的成型工艺性和收缩率等。
3分模面和内浇道位置的选择 分模面和浇道位置影响金属流动方向和充填条件。 因此，分模面和浇道位置是间接挤压模具设计的一个关
键环节合理确定挤铸模的分模面和浇道位置， 不但能简化模具的结构，还能保证制件的质量。确定分模面的基本原则可遵循压铸模分模面的选择原则在设计浇 道位置时要考虑挤压铸件的结构形式、壁厚情况、缩收
2对挤压铸件结构工艺性分析 与直接式挤压铸造相比，间接式挤压铸造优点之一就是能制出结构较复杂、壁厚较薄的制件。实际生产中并非所有零件开始都适合用挤压铸造方法生产，但在不影响使 用的情况下，通过改变制件的局部结构，可方便生产 .降低
变形、合金种类、压机参数以及挤压铸件使用性能等方 面的因素，分析金属液充填型腔时的流动状态和充填速度及充填过程中可能出现的死角和裹气部位，以便布置
模具复杂程度，使其更适合用挤压铸造方法生产。壁厚大 小对制件的成型性影响很大，厚过小则成型时流动阻力壁大，对大型复杂制件就难以充满型腔，即便能够成型 .制件
合理的溢流和排气系统通常对浇道位置的选择首先要保证金属液沿着型壁顺序充填，尽量避免金属液的相互冲击及冲击型芯和型壁，少金属液的流动阻力。如减 带有散热片的制件，属液应顺着散热片方向填充，金在满足充填、排气条件下，选择较短流程的浇道。内挠应
的质量也难以保证，不如采用压铸工艺生产来得经济，而壁厚过大则浪费原料 .成本，增加而且会增加成型时阃和冷却时阈，降低生产率，容易产生缩孔、还缩松等缺陷。国 内目前最大液压机顶出缸的顶出力不大于 1。 N铝合 0k, 5
道应使液态金属从制件厚壁处开始充填，以利压力的传递除缩孔。消
罗继相 . 1 3出生，男，9年 5副教授 .武汉理工大学(原武汉交通科技大学 )液锻中心 .武汉市武昌亲家头 (3 4∞ )电话： 7 6339, 0 854 7 2 收稿日期：01
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