V法铸造造型操作
一、铸件涨箱问题
1 铸件涨箱的原因：
a 箱带数量和强度不够；
b 浇注速度过快；
c 砂型紧实度不够；
d 型腔排气不好；
e 浇注温度过高，金属液动压力过大；
f 吃砂量太小。
2 针对可能存在的原因提出的相应改进措施
1） 在上箱多加箱带，且箱带必须具有足够的强度（不被破坏）和刚度（不变形）；
2） 浇注过程中前期可稍微快浇，后期须放慢速度浇注；
3） 砂型中多加蛇形管，充分震实，增加砂型紧实度；
4） 保证型腔内任何一处皆与大气相通；
5） 在保证金属液流动性的前提下尽量降低浇注温度；
6） 在铸件吃砂量偏小的情况下尽量改用较高的上箱；
7） 对于大平面铸件，尽量将一边抬高倾斜浇注。
二、铸件塌箱问题的改善措施
1 对于在工艺上叉车孔采用泡模型的铸件，泡模、砂芯和模型接触点均为薄弱环节，容易跑气造成局部塌箱，因此要注意泡模和模型接触处的封气；
2 定期对蛇形管进行检查，看是否存在蛇管破裂、进砂严重等问题；
3 浇注时间尽量短，增大内浇口面积，大平面应倾斜4~12度浇注，避免大平面长时间烘烤涂料脱落，产生夹砂、塌箱；
4 浇注速度不宜太快，避免型腔内气体未被冒口及时排出和被负压吸走造成的局部失压过多造成局部塌箱；
5 浇注平稳，浇注过程应防止飞溅，保持直浇道呈充满状态，浇注过程不能断流。
三、粘砂的改善措施
1 在确保钢液流动性的前提下，适当降低浇注温度；
2 通过增加蛇形管、震实等措施提高铸型紧实度；
3 浇铸完成后适当降低真空度，防止钢液被吸入型砂间隙；
4 采取一定的措施，保证凹槽、拐角等容易粘砂处的涂料干透。
四、气孔的防止
1 造型上
a 严格控制涂料的厚度，在容易粘砂的地方涂料稍厚点，反之可以薄一点，在保证不出现铸件粘砂的前提下，涂料尽量要薄，少产生气体；
b 舂砂前保证模型上每个角落处涂料均干透；
2 熔炼浇注上
a 保证做到：只要浇注开始，直浇道始终充满金属液，不得接包浇注，防止形成卷入气孔； b 加强炉料管理，入炉料要求清洁无锈蚀；
c 合理利用聚渣剂，减少金属液面暴露在空气中的时间；扒渣要快，扒渣后即用聚渣剂覆盖； d 合理应用回炉料，回炉料经过多次熔炼会吸氧、吸气，尤其是钢水氧化而出现的废品，不能集中使用。一般回炉料不得超过30%；
e 冶炼中注意预脱氧和终脱氧，钢水出钢要快，浇包口离浇口盆尽量要近，减少金属流在空气中的氧化；
f 炉衬、包衬一定要烘干、烘透
