* * * * * * * * * * * * * * * * * 顺序凝固原则：使铸件按规定方向从一部分到另一部分逐渐凝固的过程。 常见铸件缺陷及产生原因 砂 眼 气 孔 缩 孔 在铸件表面或内部有充塞着型砂的孔眼。 在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼。一般为圆球形或近似于球形的团球形孔洞，孔壁光滑。 形状为不规则的封闭或敞露的孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶状，常出现在铸件最后凝固的部位（热节处）。 披 缝 毛 刺 浇 不 足 披缝是铸件表面上厚薄不均匀的片状金属突起物，常出现在铸件分型面和芯头部位。 毛刺是铸件表面上刺状金属突起物，常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。 粘 砂 冷 隔 冲 砂 在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属与砂的混合物，或一层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙。 冷隔是铸件上未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘呈圆角，多出现在远离浇口的铸件宽大上表面和薄壁处、金属流股汇合处或激冷部位。 铸件表面上有粗糙不规则的金属瘤状物，常位于浇口附近。在铸件其它部位则往往出现砂眼。 掉 砂 缺 损 变 形 铸件表面的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位则往往出现砂眼或残缺。 在铸件清理或搬运时，损坏了铸件的完整性。 由于收缩应力或型壁变形、开裂引起的铸件外形和尺寸与图纸不符。 砂型铸造 Sandformen 1.浇注位置(Stelle für Gie?en)的选择原则 浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 选择正确与否，对铸件质量影响很大。 选择时应考虑以下原则： ①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 ②铸件宽大平面应朝下 ③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直 ④易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面 ⑤应尽量减少型芯的数量 ⑥要便于安放型芯、固定和排气 ① 铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 因为铸件上部凝固速度慢，晶粒较粗大，易在铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸件下部的晶粒细小，组织致密，缺陷少，质量优于上部。 机床床身导轨和铸造锥齿轮的锥面都是主要的工作面，浇注时应朝下。 实际浇铸机床床身落砂后的照片 ②铸件宽大平面应朝下 因为在浇注过程中，熔融金属对型腔上表面的强烈辐射，容易使上表面型砂急剧地膨胀而拱起或开裂，在铸件表面造成夹砂结疤缺陷 ③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或 垂直 将薄壁部分置于铸型上部，易产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型于下部后，可避免出现缺陷。 ④易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面 ⑤ 应尽量减少型芯的数量 ⑥ 要便于安放型芯、固定和排气 合理的方案： 不合理： 2.分型面(Teilungsebene)的选择原则 分型面为铸型之间的结合面(durch das Modell)，对铸件的质量影响很大。选择不当还将使制模、造型、合型、甚至切削加工等工序复杂化，分型面的选择应在保证铸件质量的前提下，使造型工艺尽量简化，节省人力、物力。 分型面选择应考虑以下原则： ①分型面应选择最大截面处 ②分型面的选择应尽量简化工序 [ 活块造型三维动画分析] [砂芯代替活块三维动画分析] ③分型面应尽量平直 右图为采用平直 分型面的造型图 ④基准面放在同一个砂箱中 加工基准面放在同一个砂箱中，以避免产生错箱、披缝和毛剌，降低铸件精度和增加清理工作量。 ⑤尽量减少分型面 三箱造型动画的动图演示： 观看影像 二箱造型动画的动图演示： 观看影像 零件、砂芯、木模图 Form und Modelle Modelle Obersandkasten Untersandkasten Kern Stück ⑥使型腔和主要型芯位于下箱 使型腔和主要芯位于下箱，便于下芯、合型和检查型腔尺寸。 3.铸造工艺参数的确定 铸造工艺参数包括收缩余量、加工余量、起模斜度、铸造圆角、芯头、芯座等。 ①收缩余量： 为了补偿收缩，模样比铸件图纸尺寸增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩率表示： ∑=(L模-L铸件)/ L模X100% ★通常灰铸铁的线收缩率为0.7％一1.0％ ★铸钢为1.6％－2.0％ ★非铁合金为1．0％一1.5％ ②加工余量 铸件为
