1.本发明涉及循环泵组件生产工艺，特别是一种闭式叶轮的生产工艺。背景技术：2.叶轮是泵最重要的工作元件，是过流部件的核心，是影响泵效率最重要的元件，所以叶轮的设计是泵设计的关键；叶轮按几何形状分为闭式、半开式、开式叶轮，脱硫浆液循环泵主要采用的是闭式叶轮。3.为提高叶轮的工作强度以及耐磨性能，目前在叶轮的生产过程中，常采用高分子材料和陶瓷颗粒粉末的复合涂层对已有的金属铸件叶轮外表面进行涂覆，该复合涂层可以在常温下固化，但是只可实现表面覆盖，并没有贯穿叶轮的内部，容易造成应力分布不均，导致开裂，需要频繁补涂修复。4.常温固化的复合陶瓷材料在浇注过程中固化速度比较快，一般只有10分钟至15分钟的浇注时间，否则材料容易凝结后不易流动；而大型叶轮的浇注过程一般需要30分钟至2小时，才能确保浇注材料充满模具内腔，所以要求浇注材料必须是缓慢固化的，因此采用常温固化的复合陶瓷材料浇注制作叶轮对于大型叶轮的制作比较困难。此外，由于大型闭式叶轮的叶片流道内部为封闭和扭曲的复杂形状，使得闭式叶轮芯模比开式叶轮更加不容易脱模离型。技术实现要素：5.本发明需要解决的技术问题是提供一种方便脱模的闭式叶轮脱模生产工艺。6.为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案如下。7.闭式叶轮脱模生产工艺，具体包括以下步骤：8.s1.制备双相不锈钢网：按照叶轮结构采用双相不锈钢制作双相不锈钢网，对双相不锈钢网与复合陶瓷材料的接触部位外表面进行喷砂处理，利用丙酮对双相不锈钢网进行清洗，并干燥处理；9.s2.按照叶轮结构制备芯模；10.s3.采用3d模拟技术精确分块制作叶轮模具，组装成叶轮外模，并在叶轮外模内端面层涂抹不粘材料形成不粘层；11.s4.将芯模安装在叶轮外模中，形成叶轮浇注型腔；并将双相不锈钢网安装在叶轮浇注型腔中，封闭后预留注料口；12.s5.将步骤s4制作好的整体模具放置在真空室内，通过浇注管连通注料口和真空室外的混料桶；13.s6.将浇注材料按照比例进行搅拌充分混合，然后将混合完成的浇注材料倒入混料桶内，搅拌均匀成注浆料；14.s7.抽真空达到要求后；启动输送泵将注浆料注入到叶轮浇注型腔中；15.s8.注浆料固化：将注料完成的整体模具从真空室取出后放入烘箱并加热，并保温五小时，固化操作完成；16.s9.拆卸模具：将叶轮外模、芯模分别与固化完成的复合陶瓷闭式叶轮进行分离操作，得到浇注完成的复合陶瓷闭式叶轮。17.上述闭式叶轮脱模生产工艺，步骤s1中采用压缩空气对双相不锈钢网进行吹扫完成干燥操作。18.上述闭式叶轮脱模生产工艺，步骤s2中芯模的制作方法为：采用3d成像技术制作芯模图形，按照芯模图形分解为多个芯模成像模块，对各芯模成像模块进行一体铸造浇注，各芯模成像模块制作完成后，按芯模图形将多个芯模成像模块拼装成芯模。19.上述闭式叶轮脱模生产工艺，步骤s3中所述叶轮外模的制作方法为：采用3d成像技术制作整体叶轮外模图形，按照叶轮外模图形分解为多个分装模块，对各分装模块分别进行一体铸造浇注，分装模块制作完成后，按照整体叶轮外模图形将多个分装模块拼装成叶轮外模。20.上述闭式叶轮脱模生产工艺，步骤s6中的浇注材料包括以下中份数的组分：碳化硅50份、三氧化二铝15份、氧化锆25份、树脂5份、固化剂2份。21.上述闭式叶轮脱模生产工艺，步骤s7浇注前整体模具内部的真空度为-0.1至-0.2mpa。22.上述闭式叶轮脱模生产工艺，步骤s8中的加热温度为90-100°。23.由于采用了以上技术方案，本发明所取得技术进步如下。24.本发明的叶轮外模采用3d模拟技术，做到精确分模块组装，浇注过程采用真空浇注，一体成型，结合加温固化工艺，使叶轮脱模简便快捷，脱模后的叶轮成品外表细腻光滑，切面填充密实，可实现成品零机加，提高了叶轮质量以及生产效率。具体实施方式25.下面将结合具体实施方式对本发明进行进一步详细说明。26.一种闭式叶轮脱模生产工艺，采用高分子碳化硅复合陶瓷材料+双向不锈钢，结合真空浇注一体成型工艺制作而成。具体包括以下步骤。27.s1.制备双相不锈钢网：按照叶轮结构采用双相不锈钢制作双相不锈钢网，对双相不锈钢网与复合陶瓷材料的接触部位外表面进行喷砂处理，利用丙酮对双相不锈钢网进行清洗，并干燥处理。本实施例中采用压缩空气对双相不锈钢网进行吹扫完成干燥操作。28.s2.按照叶轮结构制备芯模。29.芯模的制作方法为：采用3d成像技术制作芯模图形，按照芯模图形分解为多个芯模成像模块，对各芯模成像模块进行一体铸造浇注，各芯模成像模块制作完成后，按芯模图形将多个芯模成像模块拼装成芯模。30.s3.采用3d模拟技术精确分块制作叶轮模具，组装成叶轮外模，并在叶轮外模内端面层涂抹不粘材料形成不粘层，以方便成型后脱模。31.叶轮外模的制作方法为：采用3d成像技术制作整体叶轮外模图形，按照叶轮外模图形分解为多个分装模块，对各分装模块分别进行一体铸造浇注，分装模块制作完成后，按照整体叶轮外模图形将多个分装模块拼装成叶轮外模。32.s4.将芯模安装在叶轮外模中，形成叶轮浇注型腔；并将双相不锈钢网安装在叶轮浇注型腔中，封闭后预留注料口。33.s5.将步骤s4制作好的整体模具放置在真空室内，通过浇注管连通注料口和真空室外的混料桶。34.s6.将浇注材料按照比例进行搅拌充分混合，然后将混合完成的浇注材料倒入混料桶内，搅拌均匀成注浆料。35.本步骤中，浇注材料包括：碳化硅50份、三氧化二铝15份、氧化锆25份、树脂5份、固化剂2份。36.s7.抽真空至整体模具内部的真空度为-0.1至-0.2mpa；启动输送泵将注浆料注入到叶轮浇注型腔中。37.s8.注浆料固化：将注料完成的整体模具从真空室取出后放入烘箱并加热，加热温度为90-100°，并保温五小时，固化操作完成。38.s9.拆卸模具：将叶轮外模、芯模分别与固化完成的复合陶瓷闭式叶轮进行分离操作，得到浇注完成的复合陶瓷闭式叶轮。
技术特征：1.闭式叶轮脱模生产工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：s1.制备双相不锈钢网：按照叶轮结构采用双相不锈钢制作双相不锈钢网，对双相不锈钢网与复合陶瓷材料的接触部位外表面进行喷砂处理，利用丙酮对双相不锈钢网进行清洗，并干燥处理；s2.按照叶轮结构制备芯模；s3.采用3d模拟技术精确分块制作叶轮模具，组装成叶轮外模，并在叶轮外模内端面层涂抹不粘材料形成不粘层；s4.将芯模安装在叶轮外模中，形成叶轮浇注型腔；并将双相不锈钢网安装在叶轮浇注型腔中，封闭后预留注料口；s5.将步骤s4制作好的整体模具放置在真空室内，通过浇注管连通注料口和真空室外的混料桶；s6.将浇注材料按照比例进行搅拌充分混合，然后将混合完成的浇注材料倒入混料桶内，搅拌均匀成注浆料；s7.抽真空达到要求后；启动输送泵将注浆料注入到叶轮浇注型腔中；s8.注浆料固化：将注料完成的整体模具从真空室取出后放入烘箱并加热，并保温五小时，固化操作完成；s9.拆卸模具：将叶轮外模、芯模分别与固化完成的复合陶瓷闭式叶轮进行分离操作，得到浇注完成的复合陶瓷闭式叶轮。2.根据权利要求1所述的闭式叶轮脱模生产工艺，其特征在于，步骤s1中采用压缩空气对双相不锈钢网进行吹扫完成干燥操作。3.根据权利要求1所述的闭式叶轮脱模生产工艺，其特征在于，步骤s2中芯模的制作方法为：采用3d成像技术制作芯模图形，按照芯模图形分解为多个芯模成像模块，对各芯模成像模块进行一体铸造浇注，各芯模成像模块制作完成后，按芯模图形将多个芯模成像模块拼装成芯模。4.根据权利要求1所述的闭式叶轮脱模生产工艺，其特征在于，步骤s3中所述叶轮外模的制作方法为：采用3d成像技术制作整体叶轮外模图形，按照叶轮外模图形分解为多个分装模块，对各分装模块分别进行一体铸造浇注，分装模块制作完成后，按照整体叶轮外模图形将多个分装模块拼装成叶轮外模。5.根据权利要求1所述的闭式叶轮脱模生产工艺，其特征在于，步骤s6中的浇注材料包括以下中份数的组分：碳化硅50份、三氧化二铝15份、氧化锆25份、树脂5份、固化剂2份。6.根据权利要求1所述的闭式叶轮脱模生产工艺，其特征在于，步骤s7浇注前整体模具内部的真空度为-0.1至-0.2mpa。7.根据权利要求1所述的闭式叶轮脱模生产工艺，其特征在于，步骤s8中的加热温度为90-100
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。技术总结
本发明公开了一种闭式叶轮脱模生产工艺，具体包括以下步骤：制备双相不锈钢网；制备芯模；采用3D模拟技术精确分块制作叶轮模具，组装成叶轮外模；将芯模安装在叶轮外模中，形成叶轮浇注型腔；并将双相不锈钢网安装在叶轮浇注型腔中，封闭后预留注料口；将浇注材料按照比例进行搅拌充分混合成注浆料；抽真空，将注浆料注入到叶轮浇注型腔中；注浆料固化；拆卸模具，得到浇注完成的复合陶瓷闭式叶轮。本发明的叶轮外模采用3D模拟技术，做到精确分模块组装，浇注过程采用真空浇注，一体成型，结合加温固化工艺，使叶轮脱模简便快捷，脱模后的叶轮成品外表细腻光滑，切面填充密实，可实现成品零机加，提高了叶轮质量以及生产效率。提高了叶轮质量以及生产效率。技术研发人员：杜强 曹立博 李志娟 李浩受保护的技术使用者：河北卡特环保科技有限公司技术研发日：2022.10.26技术公布日：2023/8/21
