本实用新型涉及铸造模具技术领域，特别涉及一种泵壳铸造模具。
背景技术：
现有的泵壳的铸造方式为重力铸造。铸造模具通常由上模和下模组成，将上模与下模联接后，再将金属溶液浇铸于模具内，待金属溶液凝固后，将上模与下模拆开即得到工件毛坯。
如图1，现有的泵壳01为异形结构，外形呈勺状，包括杆部02和头部03。杆部02和头部03中空设置且相互连通，头部03上端面开设有旋涡型的旋涡槽04。头部03中间位置固定有位于头部03内腔中的固定筒05。杆部02的下端设有向下延伸的连接筒06，连接筒06与杆部02的内腔连通。
上述泵壳01的结构较为复杂，现有技术中缺乏一种有效的模具对上述泵壳01进行铸造。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种泵壳铸造模具，对上述泵壳进行铸造成型。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种泵壳铸造模具，包括动模和定模，所述动模朝向定模的表面开设有型腔一，所述定模朝向动模的表面开设有型腔二，所述型腔一内固定有指向型腔二的型芯筒，型芯筒用于成型固定筒；所述型腔二内设有用于形成杆部内腔的条状型芯和若干用于形成头部的定型型芯，所述动模上开设有与型腔二相连通的浇铸口。
通过采用上述技术方案，合模时，型腔二与型腔一连通，型芯筒、定型型芯和条状型芯位于型腔二和型腔一内，金属液从浇铸口注入型腔二和型腔一内，进行铸造成型。成型之后，动模与定模脱离，型腔二暴露，此时将泵壳与条状型芯一同从型腔二内取出，通过除芯机将条状型芯振碎即可得到铸造的泵壳。
进一步的，所述型腔二在浇铸口处设有浇铸座，所述浇铸座上开设有浇铸道，所述浇铸道一端与浇铸口连通另一端与型腔二连通，所述定模上固定有正对浇铸座的冒口筒，所述冒口筒与浇铸口正对。
通过采用上述技术方案，金属液从浇铸口流入浇铸座内，金属液沿浇铸道向型腔二内流动。冒口筒对金属液进行缓存。金属液注入完成后，型腔二和型腔一内的金属液较多时，金属液会从浇铸道流入至冒口筒中，冒口筒对金属液进行缓存，提高铸造出的泵壳质量。当型腔二和型腔一内的金属液较少时，金属液从冒口筒中流出通过浇铸道补入型腔二和型腔一种，从而保证铸造出的泵壳质量。
进一步的，所述浇铸道与型腔二连接的端部与型腔二相切设置。
通过采用上述技术方案，在浇铸过程中，由于浇铸道和冒口筒的设置，浇铸完成后，部分金属液会残留在冒口筒和浇铸道内，该部分金属液会固化形成毛刺固定于泵壳上。泵壳取出后，通过锯床将该部分毛刺进行去除。浇铸道与型腔二相切，毛刺与泵壳的连接处也相切，便于锯床的锯切。
进一步的，所述型腔二内设有用于形成连接筒的连接型芯，所述连接型芯包括位于型腔二内中空的芯筒，所述芯筒具有开口的端部从动模远离型腔二的表面伸出，所述芯筒内设有冷却管，所述冷却管连有冷却气管。
通过采用上述技术方案，连接型芯用于形成连接筒，连接型芯由两部分组成，位于型腔二中的芯筒用于成型连接筒，冷却管和冷却气管相连与芯筒内腔相连对芯筒以及泵壳进行冷却。
进一步的，所述定模远离动模的一侧滑动连接有推板，所述推板上固定有若干穿过定模指向动模的导向柱，所述动模上开设有与导向柱相配合的导向孔，所述导向柱滑动连接于导向孔内。
通过采用上述技术方案，开模时，推板向下推动，导向柱跟着在导向孔内滑动，导向柱推动动模，动模与定模脱离。导向柱和导向孔对动模和推板的运动路径进行限定和导向，防止运动路径发生偏差卡死。
进一步的，所述推板上固定有若干指向动模的脱模柱，所述脱模柱一端与推板固定相连，另一端指向型腔二。
通过采用上述技术方案，开模时，推板向下推动，多根脱模柱同时跟着推板向下运动对泵壳和动模施加推力将动模推出。多根脱模柱分散设置从多个点对动模施加推力，从而提高开模效果。多根脱模柱分担压力，减小单根脱模柱的承受压强，对泵壳进行保护。
进一步的，所述动模上开设有若干加热孔。
通过采用上述技术方案，加热孔内穿设有与外部连接的加热丝或加热棒，加热丝和加热棒对动模进行加热，防止金属液在注入过程中冷凝堵塞影响铸造。
进一步的，所述定模上开设有两个型腔一，所述动模上开设有两个型腔二，两个型腔二上都连有浇铸口，所述动模远离型腔二的表面设有浇铸块，所述浇铸块远离动模的表面设有一个注入口，所述浇铸块内设有铸流道，所述铸流道一端与注入口连通，另一端与两个浇铸口连通。
通过采用上述技术方案，金属液从注入口注入浇铸块中，金属液沿铸流道向两个浇铸口流动从而注入到两个型腔二中。一次合模和开模可铸造两个泵壳，生产效率较高。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
1.通过动模和定模的设置，金属液从浇铸口注入型腔二和型腔一内，进行铸造成型，成型之后，泵壳与条状型芯一同从型腔二内取出，通过除芯机将条状型芯振碎即可得到铸造的泵壳；
2.通过冒口筒的设置，型腔二和型腔一内的金属液较多时，金属液会从浇铸道流入至冒口筒中，冒口筒对金属液进行缓存，提高铸造出的泵壳质量，当型腔二和型腔一内的金属液较少时，金属液从冒口筒中流出通过浇铸道补入型腔二和型腔一种，从而保证铸造出的泵壳质量；
3.通过浇铸块的设置，金属液沿铸流道向两个浇铸口流动从而注入到两个型腔二中，一次合模和开模可铸造两个泵壳，生产效率较高。
附图说明
图1是背景技术中泵壳的结构示意图；
图2是实施例的结构示意图；
图3是实施例中定模上的型腔一的结构示意图；
图4是实施例中动模上的型腔二的结构示意图；
图5是实施例中动模下表面的结构示意图。
图中，01、泵壳；02、杆部；03、头部；04、旋涡槽；05、固定筒；06、连接筒；1、定模；11、型腔一；12、型芯筒；13、凸起；2、动模；21、型腔二；22、条状型芯；23、定型型芯；24、浇铸口；25、连接型芯；251、芯筒；252、冷却管；253、冷却气管；2531、进气管；2532、出气管；26、导向块；261、导向孔；27、加热孔；3、浇铸座；31、浇铸道；4、冒口筒；5、推板；51、导向柱；52、脱模柱；6、浇铸块；61、注入口；62、铸流道；7、支撑架。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例：
一种泵壳铸造模具，如图2，包括动模2、定模1和推板5。推板5位于定模1的正上方，定模1位于动模2的正上方。
如图2，定模1上端面的两侧固定有用于与外部设备相连的支撑架7，推板5滑动连接于两支撑架7之间。推板5上固定有若干脱模柱52和两根导向柱51，脱模柱52和导向柱51穿过定模1指向动模2。开模时，推板5向定模1方向推动，导向柱51和脱模柱52推动动模2，动模2远离定模1从而实现开模。
如图2，脱模柱52较为分散地设于推板5上，多根脱模柱52从多个点对动模2施加推力，使得动模2受力均匀，保证动模2线性直线运动，防止动模2发生倾斜影响开模。多根脱模柱52分担压力，减小单根脱模柱52对泵壳01（见图1）的压强，从而对泵壳01（见图1）进行保护，提高生产质量。
如图3，定模1的下表面开设有两个相同形状与构造的型腔一11，两个型腔一11相互独立。两个型腔一11使得本模具一次可铸造两个泵壳01（见图1），从而提高生产效率。
如图3，两个型腔一11用于泵壳01（见图1）的上表面，型腔一11内设有向下延伸的螺旋形的凸起13，用于形成泵壳01（见图1）头部03（见图1）上的旋涡槽04（见图1）。凸起13的中心处固定有指向动模2（见图2）的型芯筒12，型芯筒12用于成型泵壳01（见图1）上的固定筒05（见图1）。
如图3和图4，动模2的上表面开设有两个与型腔一11相对应的型腔二21。型腔一11和型腔二21相互配合铸造泵壳01（见图1）。
如图3和图4，动模2的上表面固定有两个导向块26，导向块26上开设有竖直的导向孔261，导向孔261与导向柱51正对，导向柱51滑动连接于导向孔261内。导向柱51和导向孔261相互配合对推板5以及动模2的运动路径进行限位和导向。
如图4，型腔二21内设有条状型芯22和若干定型型芯23。条状型芯22与型腔二21相互配合用于加工成型杆部02（见图1）内腔，定型型芯23与型腔二21相互配合用于形成泵壳01（见图1）的外壁。
如图4和图5，型腔二21包括位于条状型芯22下方的两个向下延伸的连接型芯25，连接型芯25用于形成连接筒06（见图1）。连接型芯25包括位芯筒251和冷却管252。芯筒251中空设置倒置于型腔二21中。芯筒251的开口朝下并开设于动模2的下表面上，冷却管252从芯筒251的开口处插入芯筒251内，冷却管252中空设置并连有冷却气管253，冷却气管253包括进气管2531和出气管2532。冷却气体从进气管2531进入冷却管252中，冷却气体对芯筒251进行冷却从而对泵壳01（见图1）进行冷却。
如图4，动模2上开设有浇铸口24，金属液从浇铸口24流入型腔二21内，从而进行定型铸造。
如图4，动模2的上表面在浇铸口24处固定有浇铸座3，浇铸座3上开设有浇铸道31，浇铸道31端与浇铸口24连通，另一端与型腔二21连通。金属液从浇铸口24进入浇铸座3内，并沿浇铸道31流入至型腔二21中进行铸造成型。
如图3和图4，浇铸座3的上表面设有与浇铸道31相连通的缺口，定模1的下表面固定有与浇铸座3正对的冒口筒4，冒口筒4的开口正对浇铸座3的缺口。合模时，冒口筒4与浇铸座3抵触，冒口筒4对缺口进行封堵。金属液注入完成后，型腔二21和型腔一11内的金属液较多时，金属液会从浇铸道31流入至冒口筒4中，冒口筒4对金属液进行缓存，提高铸造出的泵壳01（见图1）质量。当型腔二21和型腔一11内的金属液较少时，金属液从冒口筒4中流出通过浇铸道31补入型腔二21和型腔一11种，从而保证铸造出的泵壳01（见图1）质量。
如图4，浇铸道31与型腔二21连接的端部与型腔二21相切设置。在浇铸过程中，由于浇铸道31和冒口筒4的设置，浇铸完成后，部分金属液会残留在冒口筒4和浇铸道31内，该部分金属液会固化形成毛刺固定于泵壳01（见图1）上。泵壳01（见图1）取出后，通过锯床将该部分毛刺进行去除。浇铸道31与型腔二21相切，毛刺与泵壳01（见图1）的连接处也相切，便于锯床的锯切。
如图4，动模2上开设有若干相互平行的加热孔27，加热孔27内穿设有加热棒或加热丝。加热棒和加热丝对动模2进行加热，保证动模2的温度，防止金属液在注入过程中冷却凝固。
如图5，动模2的下表面固定有浇铸块6，浇铸块6内设有铸流道62，铸流道62一侧设有注入口61，另一侧与两个浇铸口24连通，注入口61位于两个浇铸口24之间。动模2上设有两个型腔二21和两个浇铸口24，通过浇铸块6的设置，浇铸块6通过铸流道62将两个浇铸口24连通，金属液从注入口61注入，金属液从分流至两个浇铸口24内，从而对两个型腔二21进行浇铸。
具体实施过程：合模后，金属液从注入口61注入浇铸块6，并从浇铸口24流入型腔二21内，并在型腔一11个型腔二21内铸造成型。成型后，推板5推动动模2，进行开模。泵壳01、毛刺和条状型芯22一同从型腔二21内取出。通过锯床将毛刺去除，再通过除芯机将条状型芯22振碎即可。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
