1）比较压力铸造、离心铸造和熔模铸造的工艺特点和应用
2）浇注位置设计的原则是什么？对铸件质量有何影响？
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1）比较压力铸造、离心铸造和熔模铸造的工艺特点和应用
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压力铸造：高压作用下，将液态或半液态金属快速压入金属铸型中，并在压力下凝固而获得铸件的方法。
熔模铸造：液态金属在重力作用下浇入由蜡模溶化后形成的中空型壳中成型，从而获得精密铸件的方法。
离心铸造：分为立式离心铸造和卧式离心铸造，通过铸型的旋转获得金属液离心分布并凝固获得铸件的方法。
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Q1
压力铸造
熔模铸造
离心铸造
生产效率
较高
高
一般
加工精度
均较高
适用范围
高熔点合金易降低铸型寿命
合金种类不受限
加工成本
较低
高
较低
铸件尺寸
小型
小型
尺寸范围大
零件复杂度
较高，但内凹复杂铸件不宜加工
复杂度高
较低
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压力铸造的工艺特点：
生产率高，便于实现自动化与半自动化。每小时100-150次
铸件精度高，表面光洁。CT4-8,Ra.6-6.3μm
晶粒细小，表层紧实，铸件的强度高、硬度高。这是由于结晶快，且在压力下结晶造成的。
便于采用嵌铸。可消除铸件局部热节，防止锁孔，改善和提高局部性能
压铸机费用高，成本高昂，工艺准备时间长，不适宜单件小批生产。
不适用于钢、铁等高熔点合金的铸造。
型腔气体难以全部排出，易出现气孔、缩孔、缩松。
铸件表层出现不致密层，气密可靠性差。
对内凹复杂的铸件，压铸较为困难。
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压力铸造的应用：
压力铸造适合铸造有色金属，如铜、铝、镁等合金，还可以在黑色金属和半固体金属的压铸。
压铸工艺无切削或少切削→适合小型、薄壁、形状复杂的的零件的大批生产。
铝合金在压铸中占最大比例，锌合金铸件多数为压铸加工，铜合金和镁合金的发展速度也很快。黑色金属还存在铸型寿命低等缺点。
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熔模铸造的工艺特点：
加工精度高，表面光洁。CT4-7,Ra12.5-0.8μm
便于铸造形状复杂的薄壁铸件。可直接铸出凹槽、小孔等
铸造合金种类不受限。钢铁及有色合金均可
生产批量不受限制。单件小批、大批生产均可使用
工序复杂，生产周期长。
原材料价格贵，铸件成本高。
铸件的尺寸受限。若尺寸过大，蜡模容易变形，丧失精度
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熔模铸造的应用：
熔模铸造不需切削或所需切削少，铸件精密。适合于小尺寸、高熔点、难以切削加工合金铸件的成批大量生产。
主要应用与航天、飞机、汽轮机、燃气轮机叶片等的小型精密铸件生产。
当前，熔模铸造在耐热合金、大型熔模铸件技术、钛合金精铸技术等领域有了较快发展。
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离心铸造的工艺特点：
不需要型芯、浇注系统、冒口，简化结构。
补缩条件好，铸件致密，机械性能好。离心作用下，密度大的金属被推往外壁，密度小的气体和熔渣靠近内部自由表面，形成顺序凝固
适合单种金属或多合金复合中空回转体铸件。
适用合金种类广泛。
铸件尺寸范围宽。从零点几公斤到十多吨
充型能力好，适于加工流动性差的金属或壁薄件。
易生产梯度材料
内壁粗糙，尺寸误差大，熔渣与缩孔等集中。
不适合生产密度偏析大的合金。
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离心铸造的应用：
主要用于加工管、筒类铸件。如球磨铸铁输水管、铜套、缸套、双金属钢背铜套、耐热钢辊道、无缝钢管毛坯、造纸机干燥滚筒等。
还可加工轮盘类铸件，如泵轮、电机转子等。
离心铸造可用于生产中高合金钢、钛合金等为主要材料的产品，梯度功能材料和复合材料成为了离心铸造的发展新方向。
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2）浇注位置设计的原则是什么？对铸件质量有何影响？
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Q2
浇注系统：铸型中液态金属流入型腔的通道总称。
浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。既要考虑到浇注时铸件的姿态，又要考虑到内浇道所处的位置。
浇注位置的选择原则：
将重要加工面/对质量、精度要求较高的面，置于下部或侧面
大平面尽量朝下
大面积薄壁应置于下面或侧面
易产生缩孔的厚大部位应置于顶部或侧面，以便安装冒口补缩
按位置可以将浇注分为：顶注式浇注系统、底注式浇注系统、中间注入式浇注系统、阶梯式浇入系统。
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Q2
浇注位置选择原理：
铸件下部质量较好：因为熔渣、气泡上浮；由于重力加大下部压强，下部的补缩性能更好；所以高质量要求部分应该置于下部。
大平面处，在注入金属液速率不变情况下，液面上升速度慢，高温液面长时间烘烤铸壁，因此应尽量朝下或置于侧面。
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Q2
浇注位置选择原理：
从内浇道来选择：
顶注式：
容易充满，不容易出现浇不到和冷隔；
利于顺序凝固和补缩等;
易出现冲砂缺陷；
易激溅和氧化，充型不平稳。
底注式：
充型平稳；
易避免激溅和氧化；
利于阻渣；
容易浇不到和冷隔。
中间式：
兼有顶注和底注的特点；
在分型面上开设，应用方便。
阶梯式：
充型平稳；
利于排气；
顺序
