尽量使铸件全部或大部置于同一半型内，或者使加工面和加工基准面放在同一半型中，这样有利于保证铸件精度（如防止错箱影响精度）。 平面分型，分型面最少 基准面放在同一个砂箱中 加工基准面放在同一个砂箱中，以避免产生错箱、 披缝和毛剌，降低铸件精度和增加清理工作量。 三通零件图分型面的选择 a c b 设定坐标 a a b b c c 三种方案分析 a a Ⅰ Ⅰ 方案A----两箱造型 造型方法的选择 造型是砂型铸造最基本的工序，造型方法的选择是否合理，对铸件质量和成本有着重要的影响。手工造型与机器造型的选择是根据： 1）生产批量的大小； 2）生产率的要求； 3）铸件的复杂程度； 4）工厂的设备条件； 手工造型 造型特点： 适用于单件、小批量生产 1)生产效率高; 2)铸型质量好（紧实度高而均匀、型腔轮廓清晰）; 3)设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长。 适用于中、小型铸件的成批、大批量生产。 机器造型 手工造型 活块造型 挖砂造型 三箱造型 机器造型的工艺特点 ① 采用模板造型（双面模板、单面模板）： 将模样、浇注系统与底板连接成一体的专用模具。 ② 机器造型不适合于三箱造型及活块造型 1.铸件形体组合与造型方法（举例：圆柱体截面F1>F2>F3） 造型方法 主要特点 适用范围 模样是整体的，多数情况下，型腔全部在下半型内，上半型无型腔。造型简单，铸件不会产生错型缺陷 适用于一端为最大截面，且为平面的铸件 将模样沿最大截面处分为两半，型腔分别位于上、两个半型内。造型简单，节省工时 常用于最大截面在中部的铸件 模样是整体的，但铸件的分型面是曲面。为了起模方便，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂。费工、生产率低 用于单件或小批量生产分型面不是平面的铸件 为了克服挖砂造型的缺点，先将模样放在一个预先作好的假箱上，然后放在假箱上造下型，省去挖砂操作。操作简便，分型面整齐 用于单件或小批量生产分型面不是平面的铸件 铸型由上、中、下三部分组成，中型的高度须与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型费工，应尽量避免使用 主要用于单件、小批量生产具有两个分型面的铸件 铸件上有妨碍起模的小凸台、肋条等。制模时将此部分作成活块，在主体模样起出后，从侧面取出活块。造型费工，要求操作者的技术水平较高 主要用于单件、小批量生产带有突出部分、难以起模的铸件 造型方法 主要特点 适用范围 由上可见，造型方法主要是根据铸件外形轮廓中的最大截面在铸件形体构成中的位置而决定的，并不涉及铸件的内腔形状。 2.铸件内腔形状对造型方法的影响 铸件的内腔多是在铸型中装配一个或多个型芯来形成的。 3.型芯对分型面及造型方法的影响 型芯：是铸件的一个重要的组成部分。 型芯的功用：是形成铸件的内腔,孔洞和形状复杂阻碍起模 部分的外形。 芯头的分类： 1）垂直型芯； 芯头必须留有一定的斜度α。 下芯头的斜度应小些(5°～10°)， 上芯头的斜度为便于合箱应大些(6°～15°)。 h=15～150mm 形式：上下都有芯头；只有下芯头，无上芯头； 上下都无芯头。 型芯头与铸型型芯座之间应有 1～4 mm的间隙(S)，以便于铸型的装配。 垂直型芯一般都有上、下芯头; 短而粗的型芯也可省去上芯头。 2）水平型芯 水平型芯及芯头 型芯头与铸型型芯座之间应有1～4 mm的间隙(S1)，以便于铸型的装配。 h=20～80mm。 a) 一般式 b) 联合芯头 c) 加长加大芯头，d) 型芯撑。 芯头的形式 型芯设计的原则 联合式型芯 四件合铸 图4-7 复杂内腔的型芯分块 对于内腔形状复杂的大铸件，常将形成内腔的型芯分割成 数块，使每块形状简单，尺寸较小，便于操作、搬运、烘 干，简化芯盒结构。 铸模设计： 确定浇注位置和分型面： 浇注位置： 指浇注时铸件在铸型中所处的位置。 分 型 面： 指铸型的分割或装配面。 正确设置浇注位置和分型面是完成造型、取模、设置浇冒系统和安装砂芯的需要。 浇注位置的选择 浇注位置: 是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。 铸件 铸件 铸件 浇注位置的选择 重要加工面应处于型腔低面或位于侧面 大平面应朝下 面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置 容易产生缩孔的铸件，应将厚大部分放在分型面附近的上部或侧面 重要加工面应朝下或呈直立状态
