铸造培训资料;;第一部分 铸造检验;概述;铸造是现代工业中制造金属零件毛坯的重要成型方法之一。铸件的形状及尺寸都非常接近成品零件。在合金成分的选择及零件外形设计上所受局限很少。在某些情况下，铸造是唯一可行的零件成型方法。
铸造生产不仅要求经济地生产合乎设计要求的铸件，还要不断提高成品质量，以满足不断提高的机械成品要求。;一、铸造检验的职能;二、铸造检验的内容;三、质量检验工作的三要素;3、制度：严密而合理的检验制度。
理想的生产是从原材料、设备、工艺到操作人员都非常稳定，这是不可能的。只存在相对稳定性。检验制度的严密程度在很大程度上决定了这种相对稳定的程度。通过严密的检验制度，监控生产要素的变化，化不利因素未有利因素，这便是检验的监控与预防作用。;四、检验 方式及分类;按检验对象分：全检和抽检
按检验的时间分：定期检查和非定期检查
按检验的地点分：固定检验和流动检验
按被检验的破坏程度分：破坏性检验与
非破坏性检验（无损检测）
此外：还有“首检”：首检并非只检头一件产品，而是重点地考查头几件，甚至前几批产品，以判断生产可否稳定进行。
统计检验：运用数理统计方法，对检验结果进行统计分析，从而找出规律，或提出预见性建议来控制生产过程的稳定。 ;第一节 铸件质量检验;铸件外观质量的检验：
一、铸件表面缺陷的检验
二、铸件表面粗糙度的检验
三、铸件重量的允差的检验
四、铸件尺寸的检验
铸件外观质量优劣直接影响后续加工工艺、后续加工的消耗、也影响铸件的使用性能。必须100%进行外观质量检验。这些检验常常需分多次完成。有的细小缺陷需专门的设备才能发现。
;一、铸件表面缺陷的检验;表面缺陷检验要求：
为保证铸件的表面质量，每批或每炉铸件必须100%检验其表面缺陷。一般规定如下：
1）铸件非加工表面上的浇冒口、毛刺和披缝应清理得与铸件表面同样平整。
2）作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。
3）加工表面上的浇冒口残留应尽可能打磨??整，加工表面上浇冒口残留量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2~5mm。黑色铸件一般允许高出5~15mm. ;4)铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩孔、缩松、夹渣缺陷。
5)铸件待加工表面上允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷，但裂纹应清除。
6）变形的铸件允许整形（校正），然后逐件检验是否有裂纹。
7）在铸件加工表面和非加工表面是否允许有缺陷，可根据铸件的使用要求进行规定。
;表面缺陷检验标准
技术标准是质量检验的依据，由于铸件使用的性能和铸造方法不同，铸件表面缺陷的检验标准也不相同。通常分为：内控标准、通用标准、用户要求三类。
a)内控标准：它是各工厂生产中掌握的标准，一般用作工艺过程质量检验的依据。
b)通用标准：指国家标准、行业标准等。
c)用户要求：在用户要求与上述标准不一致时，通常在图纸及有关技术文件中规定。;注：
国家对铸件表面缺陷的检验还没有统一 的标准，各厂在生产中一般执行部颁标准、企业标准。需根据铸件的使用要求、铸件的材料及铸件的生产方式来制定检验标准。
现在用户对铸件外观质量要求越来越高。例“三一”，对铸件的外表面几乎不允许有任何铸造缺陷、打磨现象。因打磨后影响油漆的附着力。
我公司现在的相关标准：
灰口铸铁：7.1.5 灰铸铁件非加工面和加工后的表面上，单个孔穴的最大直径不应超过2mm，深度小于1 mm，允许缺陷的数量4~7个，间距大于25 mm。
; 球铁：
7.4.6 铸件非加工表面和加工后的表面上，单个孔穴的最大直径不允许超过4mm，深度不超过该处壁厚的1/4（但最深不超过9mm），且在其反面的对应位置上无类似缺陷存在。
7.4.7 铸件非加工表面和加工后的表面上，允许的砂孔、气孔、夹砂结疤等单个缺陷，在25cm2面积上不超过5个，间距不小于20mm，在一个铸件上的数量不多于5个。
7.4.8 铸件非加工表面和加工后的表面上，成组分布的砂孔、气孔夹砂、结疤等缺陷，在一个铸件上的数量不多于4组。
;这个标准已不能满足用户的需求，需修订。
铸件材料不同，如铸铁、铸钢、有色合金铸件对铸件表面缺陷的要求是不完全一样；用不同的铸造方法生产的铸件，对表面缺陷的要求也是不完全一样的。如砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、压铸、消失模铸造等。;铸件表面缺陷的检验方法：
a)目视法：检查铸件表面的粘砂、夹砂、冷隔、浇不到、气孔、缩孔、缩松、机械损伤、变形等缺陷。可借助放大镜。
b)尖头小锤敲击：对铸件表皮下的缺陷及裂纹，可用
