铸造工艺操作规程【doc下载】

　　【正文】

　　合工艺要求，保证铁液平稳流入型腔，防止冲坏砂型和坭芯。 (3)、起模开箱 a、起模前刮平砂箱表面，盖箱扎直径 35 毫米且离模样 1015 毫米的暗出气孔；型腔最高点扎直径 25 毫米的明出气孔，超过 10 公分以上的底箱砂型也必须扎直径 24 毫 米且离模样 1520 毫米的暗出气孔。 b、面砂需先用手工贴覆，加入适量的背砂，开启平台振动按扭开始振动，微振时间视模具、 砂箱的大小而定，一般 分钟即可，然后加满背砂，背砂的厚度视砂箱的大小而定，一般高出砂箱平面 35 公分。 (4)、检查机械运行是否正常，气路是否畅通，有没有漏气等故障，检查调整造型机的气压、油位在规定的要求范围内。 (2)、能严格按《安全操作 规程》操作 造型前的准备 ： (1)、 操作者应了解所生产铸件的工艺要求 ,领取并检查模具是否完好干净；是否与所下达的任务单上的产品型号、规格相符合。 d、能了解一般铸件的型芯制造方法。 机 工 造型操作规程 （潮模砂） 岗位要求 ： 操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、传动系统、润滑部位等基本知识和使用维护方法以及应注意 的安全事项 ；必须严格按《安全操作规程》操作。 模具管 理 模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净，并及时送入模具库，不允许乱放，及损坏模具，如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。 b、泥芯落好后，合型前再一次仔细清理型腔，确认泥芯落到位，型腔落芯后未损坏，型腔、浇注系统无散沙后方可合型。防止表层与内层分离，产生夹砂。 e、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开设排气道，芯头排气道偏离中心时下芯前应在芯头端面 开设十字气道，以便芯头中心排气道绕道排气。 (4)、修型 a、起模开箱后对起模时造成砂型损坏部分要用面砂细心修补，修补后的尺寸、形状应符合铸件工艺尺寸要求，并且要紧固、光滑平整。 (3)、起模 a、舂砂后为了方便起模，应进行适当的敲模，敲 模后模样与型腔之间应有足够而且均匀的间隙，为了保证铸件的精度， 敲模允许松动量 视铸件大小控制在 毫 米 。 3 e、 铸型易塌箱部位视情况放入铁钩、铁棒、木条等。 (2)、舂砂 a、舂砂的紧实度要均匀、适当，太软易产生掉砂、涨砂、蹋箱等缺陷，太硬造成起模困难，降低砂型（芯）的透气性，铸件易产生 气孔。(使用次数不超过 10次 、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在 )。 g 、能对常用造型设备正确使用保养。 c、能熟悉浇口、冒口的选择方法和安放位置及其对铸件质量的影响。 责任 ： 对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 (2)、型砂的干混时间 2－ 3 分钟，湿混时间 4－ 5 钟，总混制时间 68 分钟。 (2)、熟悉应注意的安全事项；能严格按《安全操作规程》操作； (3)、能正确配制型砂；能鉴别型、芯砂性能，并根据要求做适当的调整。 (4)、能检查新砂、粘土等原材料的外观质量；能正确处理回用砂。 (3)、加料及混碾顺序为：旧砂、新砂、适量水、混碾 23 分钟、陶土、煤粉、调节用适量水、混碾 45 分钟。 手工造型操作规程 （潮模砂 ） 岗位要求：操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、传动系统、润滑部位等基本知识和使用维护方法以及应注意的安全事项；必须严格按《安全操作规程》操作。 d、能了解一般铸件的型芯制造方法。 (2)、能严格按《安全操作规程》操作 (2)、 领取并检查模具及浇冒口是否齐全完好；大型铸件起模吊具是否牢固；是否与所下达的任务单上的产品型号、规格相符合； (3)、 检查面砂、背砂是否符合工艺要求。 造型操作要领 (1)、填砂 a、 填入的面砂厚度视铸件壁厚和砂型的种类而定，一般舂实后的厚度为23cm，大件可达 10cm 以上。 b、整个砂型硬度要合理分布，砂型的紧实度要从工作表面向外递减，以增加型腔的透气性，模样四周的面砂层硬度必须均匀一致，箱壁箱带处比模样处的砂型舂得要硬些，以防塌箱，下型比上型舂得紧些，以防涨箱，金属液压头高，紧实度也应相应要提高。 f、活块的临时定位销要及时取出，防止拔模时损坏铸型。 b、小件的起模针应放在重心位置上；大件起模吊具要基本通过重心且分布合理。 b、对于砂型过分松软的部分修型时要用手压实或手锤敲实 ,型腔内的尖角包括浇冒口两面相交的棱角都必须倒成圆角 ,起模时带出的大块型砂应取出放回原处，并进一步修补。 f、修型过程中还要注意以下几点 1）大型砂型要从上到下修理，防止修好后又被弄脏。 g、开设浇冒口的要求 1） 浇注系统应使用规范的直浇口、冒口，横浇口模型，手开内浇口，横浇口必须符合工艺图要求 2）开设的浇注系统应使铁液平稳流 入型腔，防止冲坏砂型和砂芯，内浇口的开设及浇冒口的尺寸要符合工艺要求， 3）内浇口不要开在横浇口的尽头或上部，以发挥横浇口的集渣作用。 c、合箱前检查分型面表面有没有砂坭等其它物件，确保上、下型稳合，减少披缝及漏箱的可能。 工作场地的清理 (1)、 生产结束后操作者必须把生产所用的工具及用具清理干净后放在指定位置，不得乱放。 岗位要求： (1)操作人员应具备一定的造型操作基础； a、能判断造型材料的性能。 e、能根据铸件的形状、结构、加工面、确定造型方法。 (2)、检查面砂、背砂是否符合工艺要求。 (5)、检查顶模框与型板是 否配套，顶模框必须和模板等高或稍高 毫米，否则必须调整。 c、填砂前先将模具上的活块（片）、浇冒口、出气口的模样及必须放置的冷铁用砂坭定位，不要舂歪和移位。 b、起模后整理浇冒口周围浮砂，保持浇冒口周边紧实、光滑、平整，确保浇注时无浮砂随铁水流入型腔。 c、用气眼丝扎出铸型的暗冒口及铸件最高点的出气孔和泥芯的出气孔。 c、合箱前检查分型面 表面有没有砂坭等其它物件，确保上、下型稳合，减少披缝及漏箱的可能。 设备保养及工作场地的清理 (1)、生产结束后操作者必须 把生产所用的工具及用具清理干净后放在指定位置，不得乱放。 8 树脂砂造型操作规程 技术指标：新砂加入量 10%，旧砂加入量 90%；树脂加入量为 %, 固化剂加入量是树脂重量的 3040%。 (2)、检查树脂砂、固化剂容器内的原料是否达到规定的标准容量，如不足必须及时添加 ,添加时要注意添加的材料型号必须与容器内的材料型号保持一置。 (6)、准备造型所需的分型砂，脱模剂、垫片、冷铁 (冷铁使用次数不超过10 次 、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在 )。 造型操作要领 (1)、填砂舂实 a、准备放砂造型的模具放在混砂机出砂口能够到达的位置，开机放砂。 e、活块的临时定位销要及时取出，防止拔模时损坏铸型。 b、起模吊具要基本通过重心且分布合理；起模方向要垂直向上 ,边起模边用替打进行敲模，以免损坏模具，起模动作开始时要缓慢 ,当模样快起出时应快速上升。 d、开设浇冒口及其要求 1） 浇注系统应使用规范的直浇口、冒口，横浇口模型，手开内浇口，横浇口必须符合工艺图要求 2）开设的浇注 系统应使铁液平稳流入型腔，防止冲坏砂型和砂芯，内浇口的开设及浇冒口的尺寸要符合工艺要求， 3）内浇口不要开在横浇口的尽头或上部，以发挥横浇口的集渣作用。铸造工艺操作规程【doc下载】是本平台副主任编辑陈加旺独自修改，高级编辑张一鸣合作校正的高标准文档内容，铸造工艺操作规程【doc下载】的总结、中心思想和主题句均和原始内容相同，陈加旺主要校正了铸造工艺操作规程【doc下载】中出现的错字和别字，张一鸣检查并修改了其它不利于阅读的错误，他们的工作对本内容带来了质的提高，陈加旺毕业于浙江理工大学，出生于1963年，是运河区人，张一鸣毕业于成都中医药大学，出生于1973年，是喜德县人，两位编辑都具有非常高的专业技巧和操作技能，陈加旺和张一鸣的有效且努力的工作帮助我们获得大量稳定的原创高质量内容，使网站提供给用户的文档更优质和有效，张一鸣和陈加旺对铸造工艺操作规程【doc下载】这个文件的整理编辑工作得到平台所有用户和会员的肯定，在我们的平台上，用户可以复制或阅读页面中的所有内容，所见即所得，欢迎大家浏览平台。 d、刷涂料要从上到下进行，防止局部遗漏和涂料堆积。 b、泥芯落好后，合型前再一次仔细清理型腔，确认泥芯落到位，型腔落芯后未损坏，型腔、浇注出气系统无散沙后方可合型。 模具管理 模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净，并及时送入模具库，不允许乱放，及损坏模具，如已损坏的模具必须及时报 告模具管理员。 责任 ： 对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 (2)、原 砂要求： SiO2≥ 96%；水份≦ %；粒度：中大件 4070 目、小件70140目；含泥量 ≤ 2%，原砂必须 干燥、纯净 。 (4)、准备制芯所需的脱模剂、冷铁 (使用次数不超过 10 次 、并不得有锈蚀、油及水存在 )， 芯骨 ， 芯骨规格应符合技术要求。 制芯操作 要领 (1)、填砂舂实 12 a、合好芯盒，根据工艺要求放入芯骨，快速配制好树脂固化剂的混合砂并填入芯盒，填砂时把芯骨调至适当位置。 (2)、脱模修芯 a、控制好脱模时间，脱模必须等砂型表面硬化后方可开盒脱模。 d、脱模后的型芯待基本固化后进行修芯，去除飞边 、毛刺等，发现明显缺角、孔洞应用专用修补膏进行修补，修芯时不得伤害规定几何尺寸及堵塞出气孔。 工作场地的清理 (1)、生产结束后操作者必须把生产所用的工具、用具清理干净后放入 指定位置，不得乱放。 能严格按《安全操作规程》进行操作。 (2)、操作者应了解所生产泥芯的工艺要求 ,领取并检查模具是否完好干净；是否与所下达的任务单上的产品型号、规格相符合。 (5)、检查覆膜砂芯所用的覆膜砂规格型号是否符合工艺要求。 (8)、制芯开始后，首先射制 23 模砂芯，检查砂芯是否错模 、偏芯，若错模则停机重新调整模具，直至制出合格砂芯，方可批量。 (5)、严禁用坚硬的工具（如钢圆、锯条等）清理芯盒内的结壳砂，可以用木条、竹片、紫铜棒等软工具清理，若用此类工具清理不尽时，可用 10%的氢氧化钠（ NaOH）水溶液除去结垢。 (3)、如需配型时覆膜砂型腔和泥芯必须清理干净，不允许有散砂积砂；芯与型配合时不允许型、泥芯互相磨合，必须自如的落到位。 工作场所及工具的清理 (1)、操作结束将动模开至“合模”状态，关闭总电源和压缩空气总阀，将储气筒的放气阀打开，排气排水。 15 泥芯涂料及烘干操作规程 岗位要求：操作人员应具备一定的涂料操作基础；能严格按《安全操作规程》进行操作。 (4)、刷涂料要从上到下进行，防止局部遗漏和涂料堆积；对要求高或涂刷不光滑的地方要用酒精进行刷洗光滑。 (2)、严格执行型芯烘干工艺，烘干温度为 180200℃，保温时间 6080min，具体烘干工艺由技术科进行通知。 责任 ： 对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 (2)、球铁包包衬不得有裂纹、剥落 、积渣等现象，使用前须用木柴或其它方法烘烤至红热，再经铁水预热一到两次以上方可进行球化使用。 (3)装包的合金等球化处理材料要放 在不受铁水直冲的一面，防止出铁水时直接冲入时合金浮起，影响球化剂的吸收。 (7)、 待球化反应接近尾声时加入余下的孕育剂并补水至规定量。 球化、孕育质量的检测 (1)、运用炉前快速分析仪、金相显微镜抽验原铁水的碳、硅含量及球化孕育质量，利用三角试片判断铁水孕育前后、球化效果及材质情况。浸水后可发出电石气味 。 (5)、球化良好的铁水浇注时溅出的铁豆有缩凹现象，敲击时有响亮的金属声音。 铸铁配料操作规程 配料前的准备及数据收集 (1)、查核生铁、废钢、锰铁、稀土镁合金、孕育剂等需用的合金原材料是否是为本公司的合格供应商供应及化学成份参数（由理化检验室提供相应的材料分析报告）。 配料程序及要求 (1)、根据牌号的不同及本公司产品结构情况，合理调配生铁、回炉铁、废钢、硅铁、锰铁等下炉材料的配比。 责任明确 ： 对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 3 能进行一般浇包的修补和烘干。 (3)、铸浇注后要等铸件凝固后方可卸下压铁，刚浇注的铸型应避免脚踏，以防铸型变形或铸型内的铁液流出伤人。 (3)、要按照炉前所处理铁水的牌号浇注相对应的产品。 (7)、浇注时在砂型的出气孔和冒口处引火燃烧，使型腔中的气体易于排出。 20 标识和记录 (1)、浇注时三角试片每包的头尾各取一个，大体判断铁水材质的优良，并做好检验记录。 (6)、浇注温度的抽检、三角试片、金相样快、拉力试快的编号要与所浇注产品包次的编号相对应。 出货操作 (1)、出货前先将砂箱上的压铁堆放到指定位置，堆放不要太高并要保证整齐、平稳。 (4)、铁砂箱 出货时先用撬棒挖开或用行车吊开砂箱，敲掉砂泥后堆放在指定位置，堆放不得高于人体的高度；脱箱出货时先用撬棒将产品翻出，再用铁锤轻轻敲掉产品上的砂泥，防止敲伤或损坏铸件。 去浇冒口的操作 (1)、敲浇冒口时要敲在铸件的浇冒口部位或指定的铸件部位 ,防止敲伤或损坏铸件，并预防敲浇冒口时。