总 则
为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。
（一）电炉熔化工艺规范
1.修炉衬
1.1炉底打结
1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。
1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。逐步打结直至把炉底打结到高度。
1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。
1.2打结坩埚壁
1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。
1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。
1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。
1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。
1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。
1.3修筑炉口和炉嘴
1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手 一捏基本成团即可。
1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。
1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。
1.4 烘炉和烧结
1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。
1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。
1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。
1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。
1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。
1.4.6熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使 炉衬均匀烧结。
1.4.7第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。整个坩埚由上到下均匀密实烧结。
1.4.8熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。
1.4.9烘烧炉时必须按规范进行。
2.修处理包
2.1 新包用耐火砖砌筑后用耐火砂打结，然后表面敷上一层焦粉和耐火泥混合料，最后刷 一层涂料（铅粉）。
2.2 球化处理包修补时，首先检查浇包的转动机构是否完好，将包内的残渣、余铁及松动包衬清理干净，刷上泥浆水。需要修补的地方用耐火材料用力搪紧实并刮平，然后再搪一层焦粉和耐火泥混合料并刷上涂料。包嘴处修补时应搪牢固、光滑。
2.3 球化处理包修补好后要按规定尺寸进行检查，避免容量发生波动。
处理包修理尺寸见下表：
浇包容量
内径
深度
堤坝高度
3.电炉操作和维修
3.1检查炉衬磨损情况，及有无裂缝。
3.2确保冷却水畅通、控制柜线路无异常。
3.3按配料单称料。
3.4禁止加入带有铁锈其他合金或潮湿的料，以防在炉内爆炸和侵炉。
3.5加入少量炉料后接通电源。熔化第一炉时应先低功率进行加热，以后逐步提高功率加热。
3.6第二炉可以直接调至最高功率加热熔化。
3.7在熔化过程中应经常检查水路是否畅通，出水温是否低于55度，上水温度不得超过30度。
3.8经常观察控制柜的功率表并根据功率大小及熔化情况加料。由于晶闸管过载能力低，故不允许过载使用。
3.9不管炉料如何，都要在前次投入的料没有熔化完之前投入下一次炉料。
3.10熔炼过程中不允许机内带电体或炉子感应圈有接地或短路现象发生。
3.11当炉内铁水熔化满后，先清渣后保温升温。
3.12在升温期间，应用热电偶测温和用CE表测定铁水的C、Si值。
3.13当铁水温度和成分均合格后即可出炉。
3.14每一班次的最后一炉应将炉内铁水出尽，关闭控制柜电源。但电炉循环水不能停，继续运转40分钟，待炉内温度达到恒温后方可关闭。
3.15如果在熔化过程中突然停电，应及时清除炉内铁水和炉料并立即将备用水管节门打开以保证感应线圈内有循环水。
3.16平时要经常检查炉壁、炉口、炉嘴的损坏情况，及时进行维修。
3.17熔化过程中，应防止炉内棚料，用钎子直接去捅料，让其自然下行熔化。
3.18每月检查一次电路、水路，清除机内尘土灰垢，发现腐蚀松动现象应修整后再使用。
3.19要保持控制室干净、明亮、整洁。
4.铁水成分控制及球化处理
4.1原铁水成分控制的目标值为
4.2当铁水温度达到1450℃以上时，通过CE表测定原铁水的碳硅值，若超出规定范围，应进行成分调整并进一步测定碳硅值，直至符合目标值为止。
4.3将球化剂、孕育剂和覆盖剂依次放入球化包的反应堤坝内，并依次用捣锤捣实。
4.4当铁水成分和温度均达到要求时，将400公斤铁水倒入球化包中，但应避免铁水直接冲向球
