序号
缺陷名称
特征
产生原因
1
粘砂
铸件表面全部或部分覆盖着金属或金属氧化物与造型材料的混合物，或化合物的一层烧结物，使铸件表面粗糙，称为粘砂
(1)型砂材料中SiO2与氧化铁、氧化锰形成熔化物所致
(2)型砂中粘土含量高
(3)砂粒粗大或舂砂紧密度不够
(4)浇注温度过高
2
夹砂
铸件上的金属疤块下有砂层存在。一般在除掉疤块砂层后能看到铸件正常金属
(1)砂型或砂芯舂的松紧不均，型的通气性不够
(2)砂型过湿，型砂拌合不匀，浇注后型或芯过热而引起气体和硅砂局部膨胀
(3)钢液进入型腔过慢，使型或芯表面局部过热
3
裂纹
铸件裂纹可分为热裂纹、冷裂纹。它们都是由于液态钢在高温下收缩变形受阻而形成的。铸件冷却收缩受阻后产生应力，应力超过了钢液在该温度下的强度或塑性极限，便生成裂纹
(1)硫、磷等有害元素含量偏高易形成热裂纹
(2)钢中的夹杂物与偏析容易形成应力集中
(3)钢液的线收缩越大，热裂纹倾向越大
(4)铸件设计的结构不良易产生局部应力集中，也会导致热裂纹
(5)钢液浇注温度偏高，易于产生热裂纹
(6)铸件浇、冒口排列位置不当，导致收缩受阻而产牛热裂
(7)砂型舂得过紧，退让性不良，阻碍收缩，增加热裂倾向
(8)铸件冷却速度过快，或打箱过早都会造成更大的冷却应力，增加热裂倾向
(9)铸件切割浇、冒口不当或清理不当，热处理后冷却过快或不匀等也会导致热裂
(10)铸铸冷却至温度较低范围，因铸件的残余应力或外界条件而形成冷裂纹
4
缩孔与缩松
铸件缩孔与缩松均产生于铸钢件表面(切割冒口即发现孔洞)或铸件内部(经加工或无损检测发现)其形状不规则，呈海绵状洞穴或小孔
由于铸件凝固收缩，又得不到足够的钢液补给所致，具原因是：
(1)冒口位置安排不合理
(2)冒口补贴能力不足
(3)冒口补贴设计不当
(4)钢液浇注温度过高，收缩量过大
5
夹杂物
夹杂物按其原始形成可分为“内生”与“外来”夹杂物，这里指外来夹杂物，它包括金属与非金属夹杂物，来自出钢、浇注过程中设备或浇注系统中剥落混入铸件形成，大多是耐火材料及型砂材料的熔渣
(1)原材料、炼钢过程控制不当
(2)浇注过程、钢包中钢液与气体、砂型的相互作用
6
气孔
是指“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理后或加工后可发现
(1)型砂中的水分过高，冷铁涂料处理不当
(2)砂型透气不良
(3)浇注系统和型腔在浇注过程中卷入气体而不能排除
