【文章内容简介】
，这种办法的生产率低一些，但精度较高。5.连杆大、小头孔的加工连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。小头孔是定位基面，在用作定位基面之前先进行了扩孔、镗孔。加工时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。小头孔在粗镗后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。大头孔经过扩孔、粗镗、半精镗、精镗、精磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度Ra为，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。6.连杆螺栓孔的加工连杆的螺栓孔经过钻、扩工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。连杆的螺栓孔经过钻、扩工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。11精铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直度，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转1800，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。7．连杆体与连杆盖的铣开工序剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差，并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动不超过mm,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。六、切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。1.粗加工时切削用量的选择原则粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。金属切除率可以用下式计算：wz≈.pa.1000式中：wz单位时间内的金属切除量（mm3/s）；V切削速度（m/s）；f进给量（mm/r）；pa切削深度（mm）。提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是12切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度pa,其次选择一个较大的进给量度f，最后确定一个合适的切削速度V.选用较大的pa和f以后，刀具耐用度t显然也会下降，但要比V对t的影响小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到规定的合理数值，因此，能使V、f、pa的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大pa可使走刀次数减少，增大f又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。（1）切削深度的选择：粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。（2）进给量的选择：粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。（3）切削速度的选择：粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上提高生产效率。（1）切削深度的选择：精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量13（2）进给量的选择：精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。（3）切削速度的选择：切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度pa和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求七、确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差1．确定加工余量用查表法确定机械加工余量：（根据《简明金属切削手册》表5—5《机械设计制造工艺与机床夹具课程设计指导》表229）表2端面加工工序尺寸及其公差（mm）工艺名称单面余量经济精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度粗铣1IT1128精铣IT830则连杆两端面总的加工余量为：A总==(A粗铣＋A精铣)2=(1＋)2=连杆铸造出来的的厚度为H=(28+)=247。100=所以毛坯尺寸为177。14表3侧面加工工序尺寸及其公差工艺名称单面经济精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度粗铣1T1089表4大头孔各工序尺寸及其公差（锻造出来的大头孔为mm）工序名称直径余量经济精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度扩4IT12541粗镗1IT858半精镗IT81精镗IT7精磨IT660表5小头孔各工序尺寸及其公差工序名称基本余量经济精度工序尺寸公称尺寸表面粗糙度钻IT1210扩IT128粗膛4IT115半精膛IT10精膛IT8精磨IT6表6螺栓孔的尺寸及其公差直径经济精度工序尺寸尺寸公差表粗糙度钻4IT1248扩2IT1268粗膛IT1115直径经济精度工序尺寸尺寸公差表粗糙度精膛IT88065八、工时定额的计算（用铣床X51)根据《新编实用切削加工速查手册》表48铣刀直径D=50mm于采用标准高速钢圆柱铣刀所以齿数Z=8切削速度=pa=3mm进给量mf=mm/r则主轴转速n=100060/D=r/min根据《机械制造技术基础课程设计指南》表572按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/(1000x60)=铣削工时为：按表—10L=50mmL1=ppaDa+2=L2=2mm基本时间jt=L/mf2=（1）钻小头孔根据《机械切削工艺参数速查手册》表9—14选取数据采用高速钢钻头D=20mm进给量f=切削深度pa=5mm进给量=20m/min则主轴转速n=/D=20247。汽车制造工艺学课程设计说明书(连杆)本汽设091-尤悦兴【编辑修改稿】由文库吧网站编辑聂保杰修改整理，汽车制造工艺学课程设计说明书(连杆)本汽设091-尤悦兴【编辑修改稿】的主题、摘要、关键字等均和原文一致，聂保杰主要校正了汽车制造工艺学课程设计说明书(连杆)本汽设091-尤悦兴【编辑修改稿】中出现的错别字和其它影响阅读的错误，希望对你的工作和生活能带来有益的帮助和指导，聂保杰毕业于陕西理工学院，出生于1991年，是金牛区人，具有非常高的专业能力和职业素养，聂保杰的高效且勤奋的工作帮助文库吧为用户提供大量稳定的原创高质量文档，使文库吧平台给用户提供的文档阅读体验更好，权威性更高，质量更全面，聂保杰对汽车制造工艺学课程设计说明书(连杆)本汽设091-尤悦兴【编辑修改稿】这个文件的整理编辑工作得到文库吧平台用户的一致好评，用户可以下载或者复制或者收藏本页面中的内容，可以免费阅读文件中的全部内容，希望文库吧平台的工作能带给你更多的帮助。60247。247。601000=106r/min根据表—30按机床选取n=500r/min则实际切削速度V=Dn/（100060）=39m/s16扩削工时为：按表—7L=mmL1=L2=3mm基本时间jt=L/fm2=(30++3)247。(500)=(2)扩小头孔根据《机械制造工艺设计手册》表—74选取数据铣刀直径D=20mm切削速度V=m/s切削深度pa=2mm铣刀齿数Z=8进给量f=则主轴转速n=Dn/（100060）=89r/min根据表—74按机床选取n=750r/min则实际切削速度。
