铸造工艺学重点
一、设计依据
(一) 生产任务
(1) 铸造零件图样 提供的图样必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记 (2) 零件的技术要求 金属材质牌号、金相组织、力学性能要求、铸件尺寸及重量公差及
其它的特殊性能要求
(3) 产品数量及生产期限 产品数量是指批量大小，生产期限是指交货日期的长短。数量
大的采取先进技术，应急单件产品应考虑使生产设备尽可能简单 (二) 生产条件
1)设备能力2)车间原材料的应用情况和供应情况3)工人技术水平和生产经验4)模具等工艺装备制造车间的加工能力和生产经验
(三) 考虑经济性
二、设计内容和设计程序
设计内容:铸造工艺图、铸件(毛坯)图、铸型装配图(合箱图)、工艺卡及操作工艺规程 设计程序:1)零件的技术条件和结构工艺性分析2)选择铸造及造型方法3)确定浇注位置和分型面4)选用工艺参数5)设计浇冒口、冷铁和铸肋6)砂型设计7)在完成铸造工艺图的基础上，画出工艺图8)完成砂箱设计图后9)画出铸型装配图10)综合整个设计内容 三、铸件结构审查(P216-P219)
四、浇注位置的确定
1)铸件的重要部分应尽量置于下部2)重要加工面应朝下或呈直立状态3)使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷4)应保证铸件能充满5)应有利于铸件的补缩6)避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验7)应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致
五、分型面的选择
1)应使铸件全部或大部分置于同一半型内2)应尽量减少分型面的数目3)分型面应尽选用平面4)便于下芯、合箱和检查型腔尺寸5)不使砂箱过高6)受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度7)注意减轻铸件清理和机械加工量
六、芯头的组成、作用和设计
芯头组成:芯头长度、斜度、间隙、压环、防压环和积砂槽等结构
作用:固定型芯，避免型芯漂浮，将芯子中浇注时产生的气体导出
设计1芯头高度:1)对于细而高的砂芯，上下都应留有芯头，以免在液体金属冲击下发生偏斜，而且下芯头应取高一些。对于湿型可不留间隙，以便下芯后能使砂芯保持直立，便于合箱2)对于粗而矮的砂芯，常不可用上芯头(高度为零)，这可使造型、合箱方便3)对于等截面的或上下对称的砂芯，上下芯头可用相同的高度和斜度，而对需要区分上下芯头的砂芯，一般应使下芯头高度高于上芯头的
2芯头斜度:为合箱方便，避免上下芯头和铸型相碰，上芯头和上芯头座的斜度应大些。对水平芯头，如果造芯时芯头不留斜度就能顺利从芯盒中取出，那么芯头可不留斜度。芯座—模样的芯头总是留有斜度的，至少在断面上要留有斜度，上箱斜度比下箱的大，以免合箱时和砂芯相碰
3芯头间隙:为下芯方便，通常在芯头和芯座之间留有间隙。机器造型、制芯时间隙一般较小，而手工造型、制芯则间隙较大，湿型的间隙小，干砂型、自硬型的间隙大;芯头尺寸大，间隙大
七、铸造工艺设计参数
1. 铸件尺寸公差 铸件尺寸公差是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差，取决于铸造工艺方
法等多种因素
2. 机械加工余量 为保证铸件的加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设
计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属层厚度，成为机械加工余量，简称
加工余量。
3. 铸造收缩率 K=[(Lm-Lj)/Lj]*100% Lm—模样(或芯盒)工作面的尺寸 Lj—铸件尺寸 4. 起模斜度 为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定的斜度，以免损坏砂型或
砂芯，这个斜度成为起模斜度。
八、浇注系统的组成及各部分的作用
1.浇口杯:承受来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注;减轻液流对型腔的冲击;分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔;增加充型的压力头
2.直浇道:从浇口杯引导金属向下，进入横浇道、内浇道或直浇道导入型腔。提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服各种流动阻力，在规定的时间内充满型腔 3.直浇道窝:缓冲作用;缩短直—横拐弯处的高度紊流区;改善内浇道的流量分布;减小直—横浇道拐弯处的局部阻力系数和水头损失;浮出金属液中的气泡
4.横浇道:向内浇道分配洁净的金属液;储留最初浇入的含气和渣污的低温金属液并阻留渣滓;使金属液流平稳和减少产生氧化夹渣物
5.内浇道:控制充型速度和方向，分配金属，调节铸件各部位的温度和凝固顺序，浇注系统的金属液通过内浇道对铸件有一定的补缩作用
九、浇注系统的分类及其优缺点
按内浇道在铸件上的位置分类
(一) 顶注式浇注系统
优点:容易充型，可减少薄壁件浇不到、冷隔方面的缺陷;充型后上部温度高于底部，有利于铸件自下而上的顺序凝固和冒口的补缩;冒口尺寸小，节约金属;内浇道附近受热较轻;结构简单，易于清除
缺点:易造成冲砂缺陷;金属液下落过程中接触空气，出现激溅、氧化、卷入空气等现象，使充型不平稳;易产生砂孔、
