砂模铸造 投资铸造 压铸 低压铸造 离心铸造 重力压铸 真空铸造 挤压铸造 消失模铸造 连铸
砂型铸造：一种用砂型生产铸件的铸造方法。 钢、铁和大多数有色合金铸件可以通过砂型铸造方法获得。
处理流程：
a：制造模具样品 b：型砂的制备 c: 熔炼金属 d：制造芯砂 e：制造核心盒 i：湿式 j：干式 f1：制造砂 g1：干燥砂 f2：制造砂芯 g2：干燥砂芯 h：模具成型为模具 k：从模具中取出铸件 米：清理 n：检查零件
技术特点： 适用于制作形状复杂的毛坯，尤其是内腔复杂的毛坯； 适应性广，成本低； 对于一些塑性较差的材料，如铸铁，砂型铸造是制造其零件或毛坯的唯一成型工艺。 应用：汽车发动机缸体、缸盖、曲轴等铸件
熔模铸造：通常是指用易熔材料制作模型，在模型表面覆盖几层耐火材料，形成壳，然后将模型熔出壳，得到没有分型面的模具。 经高温烘烤后，即可装满沙子浇注。 通常被称为“失蜡铸造”。
a：模具制作 b：铸造图 c：冶炼 d：成分分析 e：酸洗钝化 f1：注蜡 f2：蜡模 f3：焊接浇注冒口 f4：挂漆 f5：松散的沙子 f6：硬化 f7：脱蜡 f8：模壳烘烤 f9：铸造 f10：炮击 f11：清理 f12：热处理 f13：检验 f14：仓储 g: 数控加工 h：零件检验 一：仓储 j: 再生蜡 k：蜡 尺寸精度和几何精度高； 表面粗糙度高； 可铸造复杂铸件，铸造合金不受限制。
缺点：手续复杂，费用高
应用：适用于生产形状复杂、精度要求高或其他加工困难的小零件，如涡轮发动机叶片。
压铸：利用高压将熔融金属高速压入精密金属模具型腔。 熔融金属在压力下冷却和凝固以形成铸件。
压铸工艺： 清洁模具 喷漆 夹紧 浇注 凝固 模 喷出 取出铸件
工艺特点
优点： 压铸时金属液承受高压，流速快 产品质量好，尺寸稳定，互换性好； 生产效率高，压铸模具多次使用； 适合大批量生产，经济效益好。
缺点： 铸件容易出现小气孔和缩孔。 压铸件塑性低，不适合在冲击载荷和振动下工作； 压铸高熔点合金时，模具寿命低，影响压铸生产的扩大。
应用：压铸件最早用于汽车工业和仪表工业，后来逐渐扩展到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、相机、日用五金， 等等。 。
低压铸造：是指在较低压力（0.02～0.06MPa）下用液态金属填充模具，在压力下结晶形成铸件的方法。
技术特点： 浇注时压力和速度可调，适用于各种铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种尺寸的铸件； 采用底注式充型，金属液充型稳定，无飞溅现象，可避免气体的夹带和壁、芯的侵蚀，提高铸件的合格率； 铸件受压结晶，铸件组织致密，轮廓清晰，表面光滑，力学性能高，特别有利于大型薄壁件的铸造； 省去冒口冒口，金属利用率提高到90-98%； 劳动强度低，劳动条件好，设备简单，易于实现机械化、自动化。
应用：主要是传统产品（气缸盖、轮毂、气缸架等）。
离心铸造：是将熔融金属倒入旋转的模具中，在离心力的作用下填充模具，使其凝固成型的一种铸造方法。
工艺特点
优点： 浇注系统和冒口系统几乎没有金属消耗，提高了工艺的生产率； 生产空心铸件时无需使用型芯，生产长管状铸件时金属填充能力大大提高； 铸件密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高； 便于制造筒体和套筒复合金属铸件。
缺点： 用于生产异型铸件时有一定的局限性； 铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量差，加工余量大； 铸件容易发生比重偏析。
应用程序：
离心铸造首先用于生产铸管。 在国内外，离心铸造用于冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业生产钢、铁和有色碳合金铸件。 其中以离心铸铁管、内燃机缸套、轴套等铸件的生产最为常见。
Gravity Die Casting：是指将液态金属在重力作用下充入金属模具中，并在模具中冷却凝固得到铸件的成型方法。
工艺特点
优点： 金属型的导热系数和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。 可获得尺寸精度更高、表面粗糙度值更低的铸件，质量稳定性好。 由于不使用砂芯，很少使用，改善了环境，减少了粉尘和有害气体，降低了劳动强度。
缺点： 金属模具本身没有透气性，必须采取一定的措施导出型腔内的空气和砂芯产生的气体； 金属模具无后退，铸件凝固时容易产生裂纹； 金属模具制造周期较长，成本较高。 因此，只有在批量生产时，才能显示出良好的经济效益。
用途：金属型铸造不仅适用于铝合金、镁合金等形状复杂的有色合金铸件的批量生产，也适用于钢铁金属铸件、铸锭的生产。
真空铸造：一种先进的压铸工艺，通过在压铸过程中从压铸模腔中排除气体，消除或显着减少压铸件中的气孔和溶解气体，从而改善机械性能和表面压铸件的质量。
工艺特点
优点： 消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的力学性能和表面质量，提高镀层性能； 为降低型腔背压，可采用较低的比压和铸造性能较差的合金，可以用小机器压铸较大的铸件； 改善充型条件，可压铸更薄的铸件；
缺点： 模具密封结构复杂，制造安装困难，成本高； 如果真空压铸方法控制不当，效果不是很显着。
挤压铸造：是将液态或半固态金属在高压下凝固、流动、成形，直接获得零件或毛坯的方法。 具有液态金属利用率高、工艺简化、质量稳定等优点。 是一种具有潜在应用前景的节能金属成型技术。 直接挤压铸造：喷漆、铸造合金、合模、加压、保压、脱模、分模、脱模坯、复位； 间接挤压铸造：喷涂、合模、送料、填充、加压、保压、泄压、分模、坯料脱模、复位。
技术特点： 可消除气孔、缩孔、缩孔等内部缺陷； 表面粗糙度低，尺寸精度高； 可防止铸件裂纹的发生； 易于实现机械化、自动化。
用途：可用于生产各种合金，如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等。
消失模铸造（又称全模铸造）：是将尺寸和形状与铸件相近的石蜡或泡沫模型组合成簇状。 耐火涂料涂刷和干燥后，将它们埋在干燥的石英砂中进行振动建模。 是一种通过加压浇注使铸型汽化，液态金属占据铸型位置，凝固冷却后形成铸件的一种新型铸造方法。
工艺流程：预发泡→发泡→浸涂→干燥→造型→浇注→脱落→清洗
技术特点： 铸件精度高，无砂芯，减少加工时间； 无分型面，设计灵活，自由度高； 清洁生产，无污染； 降低投资和生产成本。
用途：适用于生产各种尺寸、结构复杂、合金种类不限、生产批次不限的精密铸件。 如灰铸铁发动机箱、高锰钢弯头等。
连铸：是一种先进的铸造方法。 其原理是将熔融金属不断地倒入称为模具的特殊金属模具中。 凝固（结壳）的铸件不断地从模具中取出。 拉出一端，可以得到任意长度或特定长度的铸件。
连铸工艺：
技术特点： 由于金属快速冷却，结晶致密，组织均匀，力学性能较好； 节省金属，提高产量； 简化流程，省去建模等工序，降低劳动强度； 所需的生产面积也大大减少； 连铸生产容易实现机械化、自动化，提高生产效率。
应用：连铸可用于铸造钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等截面形状恒定的长铸件，如钢锭、板坯、钢坯、管材等。 我们接下来可以帮助您做什么？
