1.本发明属于炼铁技术领域，具体涉及铸造生铁及其制备方法。背景技术：2.生铁是指含碳量大于2.11％的铁碳合金，工业生铁含碳量一般在2.11％～4.3％，并含c、si、mn、s、p等元素，是用铁矿石经高炉冶炼的产品。根据生铁里碳存在形态的不同，又可分为炼钢生铁、铸造生铁、球墨铸铁等几种。生铁的性能为坚硬、耐磨、铸造性好，但生铁脆，不能锻压。3.炼钢生铁里的碳主要以碳化铁的形态存在，其断面呈白色，通常又叫白口铁；性能坚硬而脆，一般都用做炼钢的原料。铸造生铁中的碳以片状的石墨形态存在，它的断口为灰色，通常又叫灰口铁，由于石墨质软，具有润滑作用，因而铸造生铁具有良好的切削、耐磨和铸造性能，能用于制造各种铸件，如铸造各种机床床座、铁管等。球墨铸铁里的碳以球形石墨的形态存在，具有优良的铸造、切削加工和耐磨性能，有一定的弹性，广泛用于制造曲轴、齿轮、活塞等高级铸件以及多种机械零件。4.当采用大型电炉、使用钛精矿及焦炭为原料进行高钛渣的生产时，会产生一种副产物—铁水，该铁水的特点是除了碳、硫元素外其余元素含量均低于0.05％，是生产铸造生铁的优质原料，但该铁水的碳含量为1.8％左右、硫为0.35％左右，因此，脱硫任务重，lf炉脱硫处理时间长，同时需要将碳含量由1.8％增至3.5％，增碳量达1.7％，增碳困难，严重阻碍了其在铸造生铁生产中的应用前景。技术实现要素：5.本发明所要解决的技术问题是提供一种铸造生铁及其制备方法。6.本发明提供了一种铸造生铁。所述铸造生铁成分按重量百分比计为：c3.50～4.20％、si0.35～1.40％、p0.020～0.040％、s0.010～0.030％，v0.010～0.030％、ti0.010～0.035％、al0.0030～0.0050％，余量为fe和不可避免的杂质。7.本发明还提供了上述铸造生铁的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：将钛渣炉副产物送入lf炉进行造渣，升温，经脱钛、合金化、增碳后出铁，浇注得铸造生铁。8.进一步地，所述钛渣炉副产物是以钛精矿和焦炭为原料生产高钛渣时产生的铁水。铁水成分按重量百分比计为：c1.5～2.1％、si0.05～0.15％、mn0.10～0.20％、p0.03～0.05％、s0.30％～0.50％，余量为铁和不可避免的杂质。9.其中，上述铸造生铁的制备方法中，所述造渣是将钛渣炉副产物送入lf炉，送电前向炉内加入石灰、萤石，送电后采用高碱度钙长石系精炼渣控制炉渣碱度为2～3，总渣量控制在2.5～4.5％。10.优选地，所述造渣的时间为30～40min。11.进一步地，所述高碱度钙长石系精炼渣成分按重量百分比计为：cao45～55％、sio230～40％、mgo＜5％、al2o3＜5％、s<0.05％，余量为杂质。12.进一步地，所述石灰和萤石的质量比为2～4:1。13.所述加入石灰和萤石的总质量占铁水质量的1.5％～2.5％。14.其中，上述铸造生铁的制备方法中，所述脱钛是在造渣结束后，向炉内加入1.8～3kg/tfe氧化铁皮，脱钛结束ti含量≤0.03％。15.其中，上述铸造生铁的制备方法中，所述合金化是在脱钛结束后向，炉内温度≥1400℃时，加入硅铁。16.优选地，所述合金化的时间为10～20min。17.优选地，所述硅铁为fesi75al0.5-b。18.其中，上述铸造生铁的制备方法中，所述增碳是在炉内温度为1510～1540℃时，加入增碳剂，底部吹氩气，吹氩强度控制在0.5～1.2mpa，增碳至碳含量在3.5％以上，出铁。19.进一步地，所述增碳剂为碳质量含量为80％的粉焦颗粒。20.本发明的有益效果是：21.本发明方法采用钛渣炉副产物铁水在lf炉进行铸造生铁的冶炼，通过造渣、脱钛、合金化、增碳阶段后出铁，浇注得到铸造生铁，本发明方法能够有效地降低钛渣副产物铁水中的硫、钒、钛含量，并且，有效地将铁液中的碳含量增至3.5％以上。采用本发明方法制备得到的铸造生铁中的c、si含量范围宽，可根据需求生产不同牌号的铸造生铁，同时v、ti、al含量较低。本发明方法工艺简单、设备要求不高，所得产品品质良好，有效解决了钛渣炉副产物高附加值的利用。具体实施方式22.具体的，本发明提供了一种铸造生铁。所述铸造生铁成分按重量百分比计为：c3.50～4.20％、si0.35～1.40％、p0.020～0.040％、s0.010～0.030％，v0.010～0.030％、ti0.010～0.035％、al0.0030～0.0050％，余量为fe和不可避免的杂质。23.本发明铸造生铁中的c含量为3.50～4.20％、si含量为0.35～1.40％，可以根据需求生产不同牌号的铸造生铁。24.具体的，本发明提供了钛渣炉副产物制备铸造生铁的方法，包括如下步骤：将钛渣炉副产物送入lf炉进行造渣，升温，经脱钛、合金化、增碳后出铁，浇注得铸造生铁。25.本发明所采用的钛渣炉副产物是以钛精矿和焦炭为原料生产高钛渣时产生的铁水；铁水成分按重量百分比计为：c1.5～2.1％、si0.05～0.15％、mn0.10～0.20％、p0.03～0.05％、s0.30％～0.50％，余量为铁和不可避免的杂质。26.在本发明造渣步骤中，由于铸造生铁中c含量高，铁水熔点低，因此浇注的温度低，然而一般冶炼渣系熔点较高，会造成冶炼造渣期铁水温度较高，进入增碳期时增碳剂在高温下燃烧损失会大大增加，同时会浪费较多时间等待铁水降温方可进行浇注。本发明创造性地采用高碱度钙长石系精炼渣有效解决了渣系熔点、增碳温度以及浇注温度之间的矛盾关系外，同时缩短了冶炼周期，降低了冶炼电耗，节约了成本。27.本发明脱钛是在造渣结束后，向炉内加入1.8～3kg/tfe氧化铁皮，脱钛结束ti含量≤0.03％。氧化铁皮的用量控制在1.8～3kg/tfe可以有效去除铁液中的钛。28.本发明合金化是在脱钛结束后向，炉内温度≥1400℃时，加入硅铁10～20min合金化结束。为了避免硅铁中带入铝进入铁液，优选地硅铁合金为fesi75al0.5-b。根据生产不同牌号的铸造生铁控制加入硅铁合金的加入量。29.本发明增碳是在炉内温度为1510～1540℃时，加入增碳剂，底部吹氩气，吹氩强度控制在0.5～1.2mpa，增碳至c含量≥3.5％，出铁。30.为了促进铁液增碳速率同时满足产品对铁液中碳含量的要求，增碳前，视铁液硫含量以及渣量，可进行一次翻渣操作，翻渣后重新造流动性良好的稀薄渣，渣量控制为1.5％。31.为了避免增碳剂结团，增碳效果差；避免铁水表面增碳剂过厚，上层增碳剂不能充分溶解；避免吹氩搅拌时，未与铁水接触的增碳剂被搅拌至钢包外造成浪费。本发明增碳剂分2～3批次进行加入。32.下面将通过具体的实施例对本发明作进一步地详细阐述。33.实施例134.本实施例中铁水各成分的含量为c1.6％、si0.1％、mn0.1％、p0.046％、s0.336％，余量为铁和不可避免的杂质。35.铁水进入lf炉工位后，先加入铁水质量的1.5％的渣料(渣料为石灰和萤石的混合物，石灰和萤石的质量比为2:1)送电后加入高碱度钙长石系精炼渣调整炉渣碱度为2.0，同时总渣量控制在2.5％，造渣35min后脱钛。加入2kg/tfe氧化铁皮，脱钛结束控制ti含量≤0.03％。向lf炉内加入20kg/tfe硅铁合金化20min进行增碳。增碳前进行一次翻渣操作，尽可能翻尽炉内渣料，再次造流动性良好的稀薄渣，渣量控制为1.5％，在炉内温度为1510～1540℃时，加入38kg/tfe的粉焦颗粒，底部吹氩气，吹氩强度控制在0.5～1.2mpa，增碳至c含量≥3.5％出铁，浇注得到铸造生铁。36.本实施例所得铸造生铁中碳3.64％、硅1.25％、磷0.032％、硫0.025％，钒0.012％、钛0.035％、铝0.0042％，其余为铁和不可避免的杂质。37.实施例238.本实施例中铁水各成分的含量为c1.8％、si0.11％、mn0.12％、p0.038％、s0.352％，余量为铁和不可避免的杂质。39.铁水进入lf炉工位后，先加入铁水质量的2.0％的渣料(渣料为石灰和萤石的混合物，石灰和萤石的质量比为4:1)送电后加入高碱度钙长石系精炼渣调整炉渣碱度为2.0，同时总渣量控制在3.0％，造渣40min后脱钛。加入2.5kg/tfe氧化铁皮，脱钛结束控制ti含量≤0.03％。向lf炉内加入20kg/tfe硅铁合金化20min进行增碳。增碳前进行一次翻渣操作，尽可能翻尽炉内渣料，再次造流动性良好的稀薄渣，渣量控制为1.5％，在炉内温度为1510～1540℃时，加入35kg/tfe的粉焦颗粒，底部吹氩气，吹氩强度控制在0.5～1.2mpa，增碳至c含量≥3.5％出铁，浇注得到铸造生铁。40.本实施例所得铸造生铁中碳3.56％、硅1.22％、磷0.029％、硫0.021％，钒0.011％、钛0.022％、铝0.0038％，其余为铁和不可避免的杂质。41.实施例342.本实施例中铁水各成分的含量为c2.0％、si0.13％、mn0.15％、p0.044％、s0.437％，余量为铁和不可避免的杂质。43.铁水进入lf炉工位后，先加入铁水质量的2.5％的渣料(渣料为石灰和萤石的混合物，石灰和萤石的质量比为3:1)送电后加入高碱度钙长石系精炼渣调整炉渣碱度为2.5，同时总渣量控制在4.0％，造渣30min后脱钛。加入3.0kg/tfe氧化铁皮，脱钛结束控制ti含量≤0.03％。向lf炉内加入20kg/tfe硅铁合金化16min进行增碳。增碳前进行一次翻渣操作，尽可能翻尽炉内渣料，再次造流动性良好的稀薄渣，渣量控制为1.5％，在炉内温度为1510～1540℃时，加入38kg/tfe的粉焦颗粒，底部吹氩气，吹氩强度控制在0.5～1.2mpa，增碳至c含量≥3.5％出铁，浇注得到铸造生铁。44.本实施例所得铸造生铁中碳3.62％、硅1.27％、磷0.022％、硫0.016％，钒0.011％、钛0.017％、铝0.0032％，其余为铁和不可避免的杂质。
