覆膜砂工艺流程
覆膜砂生产工艺流程及应用
覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的， 90 ％ 以 上 的 砂 芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人J.Croning 开发了以酚醒树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸 造工业。
以合成树脂作粘结剂的制型（芯）的方法主要有：
1 、热法：砂 型（芯 ）的 成 型和硬化直接在模板上或芯盒内靠已加热的模板（芯盒）或通 热热气流完成。
主要有壳法（壳型、壳芯的制造法）、
热芯盒法、温芯盒法。
2、冷法：砂 型 （ 芯 ）的 成 型 、硬 化 在 室温下完成。
主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、S0 2 法、无毒、低毒气体促硬法）。
上述新型制芯、造型技术的开发和应用， 给铸造生产工艺带来了一场重大变革，其提高
了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺， 减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、 表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的范围内适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。
我国在 50 年代末就开展了这方面的试验
研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80 年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215 型热法覆膜砂混砂装置。随后济南铸锻
机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进
覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物， 以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达 200－300 家，覆膜砂年产量超过 50 万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、 耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。
二、壳型造型
1、 壳型造型：
壳型造型是指将树脂砂与预热到 150－350℃ 的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度 6－12.5mm 的坚硬薄壳的造型方法。
2、 优缺点：
壳型造型与传统用桐油、合脂、水玻璃、粘土
作粘结剂的铸造方法相比具有以下优缺点：
优点：
、铸件尺寸精度高、加工余量小
、铸件表面光洁、粗糙度可达 12.5－6.3μ
m
、可浇注薄壁铸件
、铸件废品率低
、提高了生产率
、缺点：
、用金属模、耗能较多、树脂加入量多、成本较高
、混砂工艺较复杂
难以铸造大件
工作条件差。在造型及浇注时有甲醛、苯酚、氨等气体产生。
3、 壳型的制造方法
壳型（芯）的制造方法通常有两种：
、翻斗法――常用于制作壳型
、吹砂法――常用于制作壳芯
其基本原理是把金属模板或芯盒加热到一定的温度，使覆膜砂中的树脂受热软化、熔融、硬化，其工艺流程如下：
清理模板（芯盒）――模板（芯盒） 加热――喷涂分型剂――制壳（包括烘烤， 此时覆膜砂已混制） － － 顶壳― ― 合型――准备浇注。
三、热壳法覆膜砂用原材料
壳型砂的原材料主要由人造树脂（粘结剂）、原砂、乌洛脱品（硬化剂）、硬脂酸钙（润滑剂） 以及其它附加物（石英粉、水、煤油等）组成。
（一）、树脂粘结剂
1、树脂粘结剂的分类
酚醛树脂（PF）是由酚类和醛类缩合而成的一类树脂的总称。其中性能最好、应用较广的是甲醛缩合而成的高聚物。
在聚缩反应中，由于原材料配比和介质的酸碱性不同，可以得到热塑性线型树脂，也可以得到热固性体型树脂。
、热塑性线型树脂
在苯酚过剩和用酸性催化剂（如 Hcl）的条件下进行缩合反应得到热塑性线型树脂。这种树脂由于苯酚过剩，便于长期存放。
特点：淡黄色固体，加热时熔化，有可塑性，能溶于酒精等溶液。
壳型树脂砂用的粘结剂就是这种热塑性线型酚醛树脂。
、热固性体型树脂
在甲醛过剩和用碱性催化剂[如 Ba(OH)]的条件下进行缩合反应而值得热固性体型酚醛树脂。其有甲、乙、丙三阶段产物。作为粘结剂使用的酚醛树脂系分子量在 700－1000 左右的甲阶酚醛树脂。热芯盒法用的 2124 液态酚醛树脂就是热固性树脂的乙阶段产物。
2、铸造用壳型（芯）酚醛树脂分级与牌号
按软化点分级
分
