铸件的检验主要包括尺寸检验、外观和表面外观检验、化学成分分析和力学性能试验。 对于要求比较重要的铸件或在铸造过程中容易出现问题的铸件，还需要进行无损检测，可用于球墨铸铁件。 用于质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线照相检测、超声波检测和振动检测。
液体渗透检测用于检查铸件表面的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。 常用的渗透测试是颜色测试，即在铸件表面润湿或喷洒一种具有高渗透能力的有色（通常为红色）液体（渗透剂）。 渗透剂渗入开口缺陷并迅速擦去表面渗透剂。 然后在铸件表面喷涂易干显示剂（也称为显影剂）。 残留在开口缺陷中的渗透剂被吸出后，显示剂被染色，可以反映缺陷的形状和形状。 大小和分布。 需要指出的是，渗透检测的精度随着被检测材料表面粗糙度的增加而降低，即表面越轻，检测效果越好。 磨床的表面检测精度最高，甚至可以检测到晶间裂纹。 除了颜色检测，荧光渗透检测也是一种常用的液体渗透检测方法。 需要配备紫外灯进行辐照观察，检测灵敏度高于颜色检测。
涡流检测适用于检测表面以下深度一般不超过6~7mm的缺陷。 涡流检测分为两种：放置线圈法和穿线圈法。 ：当试件放置在有交流电的线圈附近时，进入试件的交变磁场会在试件中感应出沿垂直于激磁磁场的涡流方向流动的电流（涡流）。 会产生与励磁磁场方向相反的磁场，使线圈中原有的磁场部分减弱，从而引起线圈阻抗的变化。 如果铸件表面有缺陷，涡流的电特性就会发生畸变，从而检测出缺陷的存在。 涡流检测的主要缺点是无法直观地显示检测到的缺陷的大小和形状，一般只能确定缺陷的表面位置和深度。 另外，对于工件表面微小的开口缺陷的检测，不如渗透检测灵敏。
磁粉探伤适用于检测表面缺陷和表面以下几毫米深的缺陷。 它需要直流（或交流）磁化设备和磁粉（或磁悬浮）进行检测操作。 利用磁化设备在铸件的内外表面产生磁场，利用磁粉或磁悬浮显示缺陷。 当在铸件一定范围内产生磁场时，磁化区的缺陷会产生漏磁场。 当撒上磁粉或悬浮液时，磁粉被吸引，从而可以显示缺陷。 以这种方式显示的缺陷基本上是与磁力线交叉的缺陷，无法显示平行于磁力线的长形缺陷。 为此，在运行过程中需要不断地改变磁化方向，以确保可以检测到未知方向的各种缺陷。 .
铸件内部缺陷检测
对于内部缺陷，常用的无损检测方法有射线检测和超声波检测。 其中，射线探伤效果最好。 它可以获得反映内部缺陷类型、形状、大小和分布的直观图像。 但是，对于厚度较大的大型铸件，超声波检测非常有效，可以更准确地测量内部缺陷的位置。 , 等效大小和分布。
射线照相检测通常使用 X 射线或 γ 射线作为射线源。 因此，需要设备和其他辅助设施来产生射线。 当工件暴露在射线场中时，射线的辐射强度会受到铸件内部缺陷的影响。 通过铸件发出的辐射强度随缺陷的大小和性质局部变化，形成缺陷的射线图像，通过射线照相胶片可视化和记录，或通过荧光屏实时检查和观察，或通过辐射计数器。 其中，通过射线照相胶片显影和记录的方法是最常用的方法，通常称为射线照相检查。 射线照相反映的缺陷图像直观，缺陷的形状、大小、数量、平面位置和分布范围都可以显示，但一般不能反映缺陷深度，需要特殊的措施和计算来确定它。 如今，出现了射线照相计算机断层扫描方法的应用。 由于设备相对昂贵，使用成本高，目前还不能普及，但这项新技术代表了高分辨率射线检测技术未来的发展方向。 此外，使用近似点源的微聚焦X射线系统，实际上可以消除较大聚焦设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。 使用数字图像系统可以提高图像的信噪比，进一步提高图像的清晰度。
超声波测试也可用于检查内部缺陷。 它利用具有高频声能的声束在铸件内部传播。 当它遇到内部表面或缺陷时，它会反射并发现缺陷。 反射声能的大小是内表面或缺陷的方向性和性质以及该反射器的声阻抗的函数。 因此，可以利用内表面反射的各种缺陷或声能来检测缺陷的位置、壁厚或表面。 下一个缺陷的深度。 超声波检测是一种广泛使用的无损检测方法。 其主要优点是：检测灵敏度高，可以检测到细小的裂纹； 穿透力大，可检测厚截面铸件。 其主要局限是：难以解释轮廓尺寸复杂、方向性差的断线缺陷的反射波形； 对于不良的内部结构，如晶粒尺寸、结构、孔隙率、夹杂物含量或细分散的沉淀物等，也会阻碍对波形的解释； 此外，测试时应参考标准试块。 我们接下来可以帮助您做什么？
