一、 铸件的铸造精度
※模具设计时必须考虑要铸件的铸造精度
二、 铸件的结构设计
1> 筋的厚度及间距
筋的厚度及间隙应注意看与厂家签订的技术要求，一般筋厚不低于30mm；筋的间距（图中A、B尺寸）一般为筋厚（T）8~12倍。
压料圈的筋间距一般取10倍，
压料板可以取12~14倍，
模板外周加强筋的间距可取至14~18倍
2> 筋的布置
铸造困难处、或埋死、或开孔实型贴角困难处，手指不能伸进处都可视为铸造性不佳▼
3> 铸造孔设计
连接功能铸造孔▼
偏重心的铸空，当浇入铁水，实型气化后，砂芯会因偏重而变形，特别是铸空大、偏重心大时，必须在侧设置铸造孔与另一砂芯连接，以实现加强的功能。
排水孔▼
模具清洗时，在模具不翻转的情况下保证清洗液流出，特别是带侧冲部件等；
清除机械加工时的碎屑；
漏水孔应该设计在立筋之间，应在铸造时铸出必须图纸说明，下凹的部件应设置一个以上
装夹孔▼
拉延凸模、压料板和侧冲滑块等铸件装夹用，设置于侧面最小100×40铸出孔或凹槽
带型面的铸件如拉延凸模，在型面一侧应加工艺凸台
4> 挖空设计
H<3A 或3B 时，上下侧挖空；H＞3A 或3B 时，侧面挖空▼
三、 铸件的空刀设计
四、 倒角设计
原则上凸角取5 X45°，凹角取15X45°，有强度要求时也可取大于上述值；
铸件起吊时钢丝绳经过的部分去R20以上。
五、 吊装设计
※吊耳的作用在于搬运、翻转模具，四个吊耳应能承受搬运重量（模具总重量），两个吊耳要能承受翻转重量（单件重量）；
※吊耳在模具上的位置应以模具重心线为中心；
※吊耳设计时要注意在吊装时不要与其它零件（如导柱、限位器等）干涉；
起吊孔
起吊用铸孔ф50 以上（小件ф40 以上），原则上为通孔▼
通孔不可实现时，加大铸孔直径：
重量：1 吨以下ф60；
1-2 吨ф80；
3 吨以上ф100
铸造式吊耳
铸造式起重棒应为设计首选，模具重量小于4.5T时使用
插销式吊耳（QM1503-93）
Ø模具重量超过4.5T时必须使用插销式吊耳；
Ø吊耳形状试模具结构尺寸而定；
Ø吊耳的整体结构（包括基座和插入式吊耳）应距离底面和边缘10mm以上，防止撞破损；
Ø在插销式吊耳的宽度方向上要设计纵向筋，强度脆弱时应设计中间加强筋；
铸入式吊耳（QM1501-93）
按标准件手册设计，注意按翻转重量设计
一、 加工基准
※ 基准面设置方便，适用性广泛（有些零件不适宜采用基准孔）所以应用比较普遍。
※ 但是在模具修改、返修时，如果零件上又安装了导柱，使用基准面不太方便。
※ 基准孔比较精确，但是使用中切屑、灰尘等杂物容易使孔堵塞，也容易因积水而生锈。
※ 基准面、基准孔各有利弊，选用时视具体零件情况确定，也可以同时采用。
基准孔▼
※ 基准孔一般设在模具中心线上，也可以设置在坐标线上。
※ 基准孔应设置在有效工作面范围之外。
※ 尽可能在等高面上，也可以在不等高面上将基准孔周围φ25区域锪平。
※ 尽可能使L1等于L2。
※ L1、L2、L3尽可能大些。
基准面▼
※ 基准面共设置四组，每组分上、下平面，对应的上、下平面位置可以错开，大小也可以不一样。
※ 基准面设置在零件的两个侧面的非工作部分上，两侧的基准面应相互垂直。对装在其它
※ 零件内部的模具零件，可利用导板安装面来作为基准面，或将非工作部分铣出几处小平面来作基准面，而不另外设置突起的基准面。
※ 同一套模具的上、下零件，基准面的方位应一致（如同按模具的正面和左面设置），以方便同时加工安装找正。
※ 尺寸L1、L2、L3应尽可能大一些，而且应为L1的70%以上，以便安装找正时保证平行度要求。
※ 基准面加工完后，其距模具中心线的实际尺寸应标记在基准面上。
七、 铸字规范
※上模左侧铸字区内铸出的文字：第一行标识“零件图号”、第二行标识“模具图号”、第三行靠左侧标识制件“左或右”、 第三行靠右侧标识“上模重量（单位：KG）”；
※下模铸字区内铸出的文字：第一行标识“模具图号”、第二行靠左侧标识制件“左或右”、第二行靠右侧标识“模具总重量（单位：KG）”；
※ 模具前侧标记“F”铸在模具前侧醒目位置字高尽量大；
※送料方向标记铸在模具左侧；
※ 一般英文字母与数字尺寸：宽21，高30；
※ 铸字涂装颜色：白色。
八、 铸造试棒
九、 压板槽
十、 减重孔
