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激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度 13 都比较高。 压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高 25%～ 30%，但收缩率较低。 (2)生产率较高。压力铸造的生产周期短 ,一次操作的循环时间约 5 s～ 3 min ,这种方法适于大批量生产。 虽然 压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点： (1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。 (2)压铸的合金类别和牌号有所限制。目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金的压铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。 至于某一种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。 (3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长、成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产 [2] 压铸生产过程简介 图 1 压铸工艺过程流程图 14 、现状及趋势 压铸的发展历史 压铸始于 19世纪，其最初被用于压铸铅字。早在 1822 年，威廉姆乔奇（ Willam Church）博士曾制造一台日产 ～ 2万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法的生产潜力。 1849 年斯图吉斯（ J. J. Sturgiss）设计并制造成第一台手动活塞式热室 压铸机 ，并在美国获得了专利权。 1885 年默根瑟（ Mersenthaler）研究了以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字，到 19 世纪 60 年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛应用于工业生产还只是上世纪初，用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产。 1904 年英国的法兰克林（ H. H. Franklin）公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。 1905年多勒（ H. H. Doehler）研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳（ Wagner）设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。这种压铸机是利用压缩空气推送铝合金经过一个鹅颈式通道压入模具内，但由于密封、鹅颈通道的粘咬等问题 , 这种机器没有得到推广应用。但这种设计是生产铝合金铸件的第一次尝试。 20 世纪 20 年代美国的 Kipp公司制造出机械化的热室压铸机，但铝合金液有浸蚀压铸机上钢铁零部件的倾 向，铝合金在热室压铸机上生产受到限制。 1927 年捷克工程师约瑟夫波拉克（ Jesef Pfolak）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前迈出重要一步 [3]。 20世纪 50年代大型压铸机诞生，为压铸业开拓了许多新的领域。随着压铸机、压铸工艺、压铸型及润滑剂的发展，压铸合金也从铅合金发展到锌、铝、镁和铜合金，最后发展到铁合金，随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范围也不断扩大 [4]。 我国压铸业的发展 我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。作为一个新兴产业，其每年都以 8%～ 12%的良好势头快速发展。目前，我国拥有压铸厂点及相关企业 2600 余家，压铸机近万台，年产压铸件 50 余万吨。其中铝压铸件占 %、锌压铸件 %、铜压铸件 %、镁压铸件 %。我国的压铸厂点及相关企业中，压铸厂点 2020 余家，占企业总数的 80%以上，压铸机及辅 15 助设备企业、模具企业、原辅材料企业近 398 家，占 %，科研、大专院校、学会等其他单位合计 112 个，占总数的 %[5]。压铸机生 产方面，我国约有压铸机生产企业 20 多个，年生产能力超过 1000 台，压铸机的供应能力很强。其中的中小型压铸机的质量较好，大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口， 2020 吨以上的压铸机正在研制中 [5]。种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。 但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。虽然与美国、日本等压铸先进国家相比，我国压铸件的生产占有一定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距 。另外，虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，每年进口压铸机 100 台以上 [6]。由此可见，我国不能算作压铸强国，只能是压铸大国。 近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业、农用车行业、基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾 [7]。 压铸产业的发展趋势 由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需 求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺、新技术应运而生。例如，为了消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。铝合金轮毂压铸模具设计_文库吧是平台实习小编刘雪超独立修改，正式编辑宋敏慧认真整理的高质量内容，铝合金轮毂压铸模具设计_文库吧目录、上下文、核心主旨均和原文件内容一致，刘雪超主要校正了铝合金轮毂压铸模具设计_文库吧中出现的错别字，宋敏慧检查并修改了其它影响阅读的错误，他们的工作对您的职业和工作内容能带来正面的帮助和提高，刘雪超毕业于温州医学院，出生于1971年，是长泰县人，宋敏慧毕业于中国药科大学，出生于1976年，是珠海市人，两位编辑都具有非常高的专业技巧和职业能力，刘雪超和宋敏慧的高效且勤奋的工作帮助用户获得大量稳定的原创高质量内容，使平台提供给用户的文档更优质和有效，宋敏慧和刘雪超对铝合金轮毂压铸模具设计_文库吧这个文件的整理编辑工作得到平台所有用户和会员的肯定，在我们的平台上，用户可以复制或阅读页面中的所有内容，所见即所得，欢迎大家浏览平台。又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测 和控制。它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等 [8]。以下介绍的便是压铸行业中出现的新工艺技术。 (1)真空压铸 真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并 16 在真空状态下将金属液压铸成形的方法。其真空度通常在 380～ 600 毫米汞柱的范围内，可以通过机械泵获得。而对于薄壁与复杂的铸件，真空度应该更高。由于型腔抽气技术的圆满解决，真空压铸在 20 世纪 50 年代曾盛行一时，但后来应用不多。目前，真空压铸只用于生产要求耐压、机械强度高或要求热处理的高质量零件，其 今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔，从而更有效地应用于可热处理和可焊接的零件。 真空压铸的特点是：显著减少了铸件中的气孔，增大了铸件的致密度，提高了铸件的力学性能，并使其可以进行热处理。消除了气孔造成的表面缺陷，改善了铸件的表面质量。可减小浇注系统和排气系统尺寸。由于现代压铸机可以在几分之一秒内抽成需要的真空度，并且随着铸型中反压力的减小，增大了铸件的结晶速度，缩短了铸件在铸型中的停留时间。因此，采用真空压铸法可提高生产率 10%～ 20%.采用真空压铸时，镁合金减少了形成裂纹的可能性（裂纹时镁合 金压铸时很难克服的缺陷之一，经常发生在型腔通气困难的部位），提高了它的力学性能，特别是可塑性。 （ 2）充氧压铸 国外在分析铝合金压铸件的气泡时发现，其中气体体积分数的 90%为氮气，而空气中的氮气体积分数应为 80%，氧气的体积分数为 20%。这说明气泡中部分氧气与铝液发生了氧化反应。因此出现了充氧压铸的新工艺 [9]。 充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔，提高铸件质量的一个有效途径。所谓充氧压铸是在铝液充填型腔，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气体，当铝金属液充填时，一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散 的铝液与没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点，分散在压铸件内部，从而消除不加氧时铸件内部形成的气孔。这种三氧化二铝质点颗粒细小，约在 1μ m 以下，其重量占铸件总重量的 %～ %,不影响力学性能，并可使铸件进行热处理 [10]。 （ 3）精速密压铸 精速密压铸是一种精确地、快速的和密实的压铸方法，又称套筒双冲头压铸法。国外在 20 世纪 60 年代中期开始在压铸生产中应用这一方法。精密速压铸法在很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷，从而提高了压铸件的使用性能，扩大了压铸件的应用范围。 （ 4）半 固态压铸 17 半固态压铸是当金属液在凝固时，进行强烈的搅拌，并在一定的冷却速率下获得 50%左右甚至更高的固体组分浆料，并将这种浆料进行压铸的方法。 半固态压铸的出现，为解决钢铁材料压铸模寿命低的问题提供了一个方法，而且对提高铸件质量、改善压铸机鸭舌系统的工作条件，都有一定的作用，所以是用途的一种新工艺 [11]。 研究内容 在该模具设计中，主要完成以下任务： 1）完成铝合金轮毂压铸模具设计的装配图及零件图。 2）要求该压铸模具具有温度控制功能，通过温度控制影响凝固过程，以取得 减少内应力的效果。 开展本课题的意义 模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。模具的加工、装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是一个重要方面。压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中，因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大 减少这些缺陷 [3]。综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。 模具设计专题部分 18 3 挤压件设计 铸件的结构设计是半固态挤压生产中首先遇到的工作，其设计的合理性和工艺适用性直接影响到后续工作的顺利进行。设计的半固态挤压件除了要满足使用要求之外，还要满足成形工艺要求，并且还要尽可能的做到模具结构简单、生产成本低，以获得设计本身的工艺性、可制造性、经济性、合理性。 挤压件的基本结构设计包括壁厚，肋、铸孔、铸造圆角、脱模斜度、 螺纹、齿轮、铆钉头、网纹、图案等等的设计。在该模具设计中仅需进行壁厚、肋、铸造圆角和脱模斜度的设计。 壁厚和肋 在设计半固态挤压件时，往往以为壁越厚，半固态挤压件的强度和刚度就越容易得到保证，性能也就越好；但是，实际上对于半固态挤压件而言， 挤压件壁厚增加，内部气孔、缩孔等缺陷也随之增加，故在保证挤压件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减少厚度并保持各截面的厚薄均匀一致。对挤压件的厚壁处，为了避免缩松等缺陷，应通过减薄壁厚并增设加强肋肋解决。 所以在满足产品使用性能要求的前提下，采用均匀的、适当的 壁厚才会以最低的金属消耗取得良好的成型性和工艺性。铝合金压铸件的适宜壁厚1～ 6mm。由于在半固态挤压过程中需要提供较大的挤压力，故该轮毂挤压件的最外侧壁厚可选择为 5mm。根据客观需要考虑到轮毂的承载性能，轮毂中的四根支撑杆厚度设计为 8mm，最中间的壁厚为 13mm。 铸造圆角 在挤压零件壁面与壁面连接处，无论是直角，锐角或钝角，都应设计成圆角，只有预计选定为分型面的部位上才不采用圆角连接。铸造圆角有助于金属液的流动，减少涡流，气体容易排出，有利于成形；同时又避免尖角处产生应力集中而开裂。对需要进行 电镀和涂覆的压铸件更为重要，圆角是获得均匀镀层和防止尖角处镀层沉积不可缺少的条件。对于模具来讲，铸造圆角能延长模具的使用时间。没有铸造圆角会产生应力集中，模具容易崩角，这一现象对熔点较高的合金尤其显著。根据该模具的特点，选择 r=1mm。 脱模斜度 为了在铸型凝固后，为了保证挤压件从模具中顺利脱出，应该在模具的相应位置设置一定的倾斜角度，即起模斜度。脱模斜度的大小和压铸件的壁厚以及合金种类有关。在铸件本身有结构斜度的地方，则不必设置起模斜度。 19 当铸件的结构斜度不足或者铸件的结构影响了铸件的脱 模时，则必须设置一定斜度的起模斜度或者增加模具镶块，来解决铸件脱模困难的问题。 （ 1）脱模斜度的选取标准 1）不留加工余量的压铸件。为了保证铸件组装时不受阻碍，型腔尺寸以大端为基准，另一端按脱模斜度相应减少；型芯尺寸以小端为基准，另一端按脱模斜度相应增大。 2）两面均留有加工余量的铸件。为保证有足够的加工余量，型腔尺寸以小端为基准，加上加工余量，另一端按脱模斜度相应增大；型芯尺寸以大端 为基准，减去加工余量，另一端按脱模斜度相应减少。 3）单面留有加工余量的铸件。型腔尺寸以非加工面的大端 为基准，加上斜度尺寸差及加工余量，另一端按脱模斜度相应减少。型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度尺寸差及加工余量，另一端按脱模斜度相应放大。 （ 2）脱模斜度的尺寸 配合面外表面最小脱模斜度α取 150 ，内表面最小脱模斜度β取300 。非配合面外表面最小脱模斜度α取 300 ， 内表面最小脱模斜度β取 1176。 [19]。 挤压件的质量除了受到各种工艺因素的影响外，其零件设计的工艺性也是一个十分重要的因素，其结构合理性性和工艺适应性决定了后续工作能否顺利进行。如分型面的选择，浇道的设计，推出机构的设置，收缩规律的掌握，精度的保证，缺陷的种类及其。
