[0001]本发明涉及熔模铸造制壳方法，更具体地，涉及一种水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置及水玻璃型壳制壳方法，属机械制造技术领域。
[0002]熔模铸造又称失蜡铸造，它的产品精密、复杂，接近于零件的最后形状，可不加工或很少加工就能直接使用，故熔模铸造是一种近净成形的先进工艺。
[0003]按制壳所用的粘结剂不同，熔模铸造又可分为硅酸乙酯工艺、硅溶胶工艺和水玻璃工艺三种。其中水玻璃熔模铸造工艺虽然存在铸件质量相对较差的问题，但由于其工艺条件要求相对较低，特别是由于有原材料价廉易得，铸件成本较低的优势，所以水玻璃熔模铸造实际上是我国目前应用最广、铸件产品最多的熔模铸造工艺。据统计，我国目前一半以上的铸件是用水玻璃工艺生产的。
[0004]水玻璃工艺型壳制壳时需用化学硬化剂，所用硬化剂均是能与水玻璃发生胶凝反应的化合物。
[0005]由于硬化剂的存在，且硬化剂的粘度大，渗透力差，晾干时难以滴净，涂下一层时，导致型壳硬化时会产生型壳分层缺陷，影响型壳衔接强度，在后期浇注等工序生产中出现大量不良品，致使铸件废品率，返修率居高不下，造成较大经济损失。
[0006]因此，急需发明一种可快速高效清理水玻璃工艺型壳制作时残存的硬化剂，以解决现有的技术问题。
[0007]本发明提供一种结构简单、使用方便、且清理效果好的水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置及水玻璃型壳制壳方法，以解决上现有水玻璃型壳制作时容易因硬化剂造成铸件分层明显的技术问题。
[0008]根据本发明的一个方面，提供一种水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置，包括蓄水箱和喷淋装置，所述蓄水箱顶部呈开口状，所述蓄水箱顶部的两侧分别设有传动轴，所述传动轴上装设有多个间隔设置的齿轮，并在同侧的所述齿轮之间架设有安装板，所述安装板上装设传动辊，所述喷淋装置包括水泵和喷淋管，所述水泵装设在所述蓄水箱内，并与所述喷淋管和所述传动辊相连通，所述喷淋管向上延伸形成喷淋墙。
[0009]在上述方案基础上优选，所述安装板底部设有齿条，所述齿条与所述齿轮相适配。
[0010]在上述方案基础上优选，相对侧的所述传动辊交错设置。
[0011]在上述方案基础上优选，所述传动辊呈空心状，并在所述传动辊上设有网格状的喷嘴。
[0012]在上述方案基础上优选，所述水箱的两侧面设有升降导轨，并在所述升降导轨上滑动式装设有导向块。
[0013]在上述方案基础上优选，所述导向块上还装设有缓冲垫。
[0014]在上述方案基础上优选，还包括晾干架，所述晾干架装设在所述水箱一侧，所述晾干架上设有烘干装置。
[0015]在上述方案基础上优选，所述水箱上还设有挡水板。
[0016]本发明还提供了一种熔模铸造水玻璃型壳制壳方法，包括制壳、脱蜡和型壳焙烧步骤，所述制壳步骤包含化学硬化过程，所述化学硬化过程中设有残余硬化剂消除步骤，所述残余硬化剂消除步骤为，将所述化学硬化过程中的型壳通过如上所述的水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置，以去除残余的所述硬化剂。
[0017]本发明的一种水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置，通过采用水箱与喷淋装置相结合，可以实现对硬化过程中的型壳，进行快速多角度的清理，从而以确保将型壳内的残存硬化剂进行有效清除，以避免硬化剂在型壳后期加工过程中对型壳成型产生影响。
[0018]本发明的一种水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置，通过充分利用水箱的结构，在水箱上设置齿轮，通过传动轮带动齿轮旋转，从而使得齿轮带动装设在安装板上齿条的运动，实现安装板的运动，让安装板带动两侧的传动辊在左右方向上的运动，实现对水箱的打开与关闭。
[0019]使用时，先将水玻璃型壳通过传动辊输送至水箱上部，通过水箱上的喷淋管和传动辊对水玻璃型壳进行快速的冲洗，将型壳内的残存硬化剂进行清除，当喷淋一定时间后，通过齿轮与齿条的作用，让型壳落入至水箱中，通过浸泡进一步完成对其冲洗，从而以确保型壳内的残存硬化剂得到完全的清除。
[0020]与现有技术相比较，本发明具备以下优点：
[0021]本发明的喷淋水洗装置，结构简单实用，通过水泵循环送水喷淋水洗型壳模组，既清洗的干净，又减少了型壳硬化风干时间，提高了整体生产节奏。该发明装置经久耐用，不易出故障，易自制和维修，每台可节约了1500‑‑2200元左右熔模铸造设备投资和维修成本。
[0022]图1为本发明的水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置的结构示意图；
[0023]图2为本发明的水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置的正视图。
[0024]下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0025]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0026]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
[0027]在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0028]在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0029]请参阅图1，并结合图2所示，本发明提供了一种水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置，包括蓄水箱10和喷淋装置。
[0030]其中，蓄水箱10顶部呈开口状，蓄水箱10顶部的两侧分别设有传动轴11，传动轴11由电机驱动，并在传动轴11上装设有多个间隔设置的齿轮12，当电机带动传动轴11旋转时，使得传动轴11上的齿轮12发生旋转。
[0031]本发明还在在蓄水箱10的同侧的齿轮12之间架设有安装板13，安装板13上装设传动辊15，当电机带动齿轮12旋转时，由于安装板13底部设有与齿轮12配合的卡齿，因此，在齿轮12与卡齿之间的相互作用下，带动安装板13相对运动，从而使得安装在安装板13上的传动辊15发生背离或者相对运动。在安装板13的相对运动下，使得蓄水箱10的顶部呈打开或者闭合状态，从而使得传动辊15上的型壳落入至蓄水箱10中，进行浸泡清除硬化剂。
[0032]本发明的喷淋装置包括水泵21和喷淋管25，水泵21装设在水箱内，且水泵21与喷淋管25和传动辊15相连通，喷淋管25向上延伸形成喷淋墙。
[0033]使用时，先将硬化过程中的水玻璃型壳通过传动辊15输送至水箱上部，通过水箱上的喷淋管25和传动辊15对水玻璃型壳进行快速的冲洗，将型壳内的残存硬化剂进行清除，当喷淋一定时间后，通过齿轮12与齿条14的作用，安装板13相互背离运动，使得传动辊15向两侧收缩，而蓄水箱10的顶部呈打开状，型壳在其自身重力作用下落入至水箱中，通过浸泡进一步完成对其冲洗，从而以确保型壳内的残存硬化剂得到完全的清除。
[0034]作为本发明的其中一个优选实施例，本发明的安装板13底部设有齿条14，齿条14与齿轮12相适配。进一步的，本发明相对侧的两个安装板13上的传动辊15交错设置，从而使得传动辊15相对运动时，形成平稳的支撑面，让型壳平稳进入。
[0035]值得说明的是，本发明的传动辊15呈空心状，并在传动辊15上设有网格状的喷嘴，由于传动辊15与喷淋管25相连通，因此，在水泵21供水时，可以通过喷淋管25以获取清洗水，通过喷嘴喷射在型壳内，从而以达到其清洗的目的。
[0036]为了进一步优化其清洗过程，本发明水箱的两侧面设有升降导轨22，并在升降导轨22上滑动式装设有导向块23，导向块23上还装设有缓冲垫24。从而使在传动辊15收缩后，通过缓冲垫24可以将本发明的型壳承载，并利用升降导轨22将其导入至蓄水箱10底部，从而实现型壳从冲洗到浸泡的平稳过度。整个过程中，其运行平稳，可以有效确保型壳不发生碰撞，保证其设计尺寸。
[0037]本发明还包括晾干架，晾干架装设在水箱一侧，晾干架上设有烘干装置，并在水箱上还设有挡水板30。
[0038]本发明还提供了一种熔模铸造水玻璃型壳制壳方法，包括制壳、脱蜡和型壳焙烧步骤，制壳步骤包含化学硬化过程，化学硬化过程中设有残余硬化剂消除步骤，残余硬化剂消除步骤为，将化学硬化过程中的型壳通过如上所述的水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置，以去除残余的硬化剂。
[0039]本发明的一种水玻璃型壳硬化用喷淋水洗装置，通过采用水箱与喷淋装置相结合，可以实现对硬化过程中的型壳，进行快速多角度的清理，从而以确保将型壳内的残存硬化剂进行有效清除，以避免硬化剂在型壳后期加工过程中对型壳成型产生影响。
[0040]与现有技术相比较，本发明具备以下优点：
[0041]本发明的喷淋水洗装置，结构简单实用，通过水泵21循环送水喷淋水洗型壳模组，既清洗的干净，又减少了型壳硬化风干时间，提高了整体生产节奏。该发明装置经久耐用，不易出故障，易自制和维修，每台可节约了1500‑‑2200元左右熔模铸造设备投资和维修成本。
[0042]最后，本申请的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
