本发明属于叶轮铸造领域，特别涉及一种叶轮铸造工艺方法。
背景技术：
叶轮属于泵的核心零件，采用铸造方式成型。要求其尺寸符合设计要求，叶片厚薄均匀，表面光滑，无缺陷。叶轮质量的好坏直接关系到整个泵运行参数能够符合设计要求。
加工叶轮时，首先要加工叶轮内外形相匹配的砂芯，再将熔化状态的金属材料倒入砂芯的内腔，固化成型后取出。但是现有叶轮砂芯采用整体式结构，由于叶轮的叶片通常为扭曲状，金属模型从型砂中抽取时，叶片受阻容易损伤砂芯，使砂芯型腔中叶片成型区域变形，从而影响浇注后的叶片水力形状，无法满足叶片水力尺寸要求，砂芯的使用寿命降低。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种能够提高砂芯使用寿命的叶轮铸造工艺方法。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种叶轮铸造工艺方法，其特征在于，包括射芯机、射芯模具、若干个料箱、若干个压盖和若干个主箱体，所述的叶轮由多个叶片拼装组成，其步骤如下：
a、将由石英砂、树脂、固化剂和润滑剂通过覆膜工艺制成的覆膜砂放入射芯机的芯盒中；
b、调整射芯机上的射芯口和加热管至相应位置；
c、射芯成型，射芯模具升温使芯盒内形成与待加工叶轮尺寸相匹配的组合砂芯，完成初步成型；
d、将组合砂芯沿中心向叶片成型区域等分切割成与待加工叶轮叶片个数相同的砂芯分件，将砂芯分件取出；
e、将各个砂芯分件放置相对应料箱中；
f、通过压盖压制相对应料箱完成合箱步骤；
g、完成上述步骤后，将主箱体套于相对应料箱和压盖上；
h、完成上述步骤后，对主箱体内的砂芯均进行熔炼；
i、完成上述步骤后，对主箱体内的砂芯均进行浇注；
j、完成上述步骤后，对主箱体内的砂芯均进行凝固成型；
k、将各个砂芯分件通过粘合剂相互拼装形成与待加工叶轮尺寸相匹配的组合砂芯。
在上述的一种叶轮铸造工艺方法中，所述石英砂的粒径为100～200目。
在上述的一种叶轮铸造工艺方法中，所述的树脂为热塑性酚醛树脂，所述的固化剂为潜伏性固化剂。
在上述的一种叶轮铸造工艺方法中，所述的射芯模具升温至250℃至260℃。
在上述的一种叶轮铸造工艺方法中，所述的射芯气压为0.6mpa。
在上述的一种叶轮铸造工艺方法中，所述射芯模具的加热时间为50秒。
与现有技术相比，本叶轮铸造工艺方法，通过分别制作砂芯分件再组合的形式，避免了制作整体式砂芯在抽取金属模型对砂芯损伤的问题，提高砂芯的使用寿命，保证了叶轮的产品质量。
附图说明
图1是本叶轮铸造工艺方法中叶轮的立体结构示意图。
图2是本叶轮铸造工艺方法中叶片的立体结构示意图，
图3是本叶轮铸造工艺方法中叶轮铸造的工序流程图。
图中，1、叶轮；2、叶片。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1、图2、图3所示，本叶轮铸造工艺方法，包括射芯机、射芯模具、若干个料箱、若干个压盖和若干个主箱体，叶轮1由多个叶片2拼装组成，其步骤如下：
a、将由石英砂、树脂、固化剂和润滑剂通过覆膜工艺制成的覆膜砂放入射芯机的芯盒中；
b、调整射芯机上的射芯口和加热管至相应位置；
c、射芯成型，射芯模具升温使芯盒内形成与待加工叶轮1尺寸相匹配的组合砂芯，完成初步成型；
d、将组合砂芯沿中心向叶片2成型区域等分切割成与待加工叶轮1叶片2个数相同的砂芯分件，将砂芯分件取出；
e、将各个砂芯分件放置相对应料箱中；
f、通过压盖压制相对应料箱完成合箱步骤；
g、完成上述步骤后，将主箱体套于相对应料箱和压盖上；
h、完成上述步骤后，对主箱体内的砂芯均进行熔炼；
i、完成上述步骤后，对主箱体内的砂芯均进行浇注；
j、完成上述步骤后，对主箱体内的砂芯均进行凝固成型；
k、将各个砂芯分件通过粘合剂相互拼装形成与待加工叶轮1尺寸相匹配的组合砂芯。
进一步细说，石英砂的粒径为100～200目，树脂为热塑性酚醛树脂，固化剂为潜伏性固化剂，射芯模具升温至250℃至260℃，射芯气压为0.6mpa，射芯模具的加热时间为50秒。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
技术特征：
1.一种叶轮铸造工艺方法，其特征在于，包括射芯机、射芯模具、若干个料箱、若干个压盖和若干个主箱体，所述的叶轮（1）由多个叶片（2）拼装组成，其步骤如下：
a、将由石英砂、树脂、固化剂和润滑剂通过覆膜工艺制成的覆膜砂放入射芯机的芯盒中；
b、调整射芯机上的射芯口和加热管至相应位置；
c、射芯成型，射芯模具升温使芯盒内形成与待加工叶轮（1）尺寸相匹配的组合砂芯，完成初步成型；
d、将组合砂芯沿中心向叶片（2）成型区域等分切割成与待加工叶轮（1）叶片（2）个数相同的砂芯分件，将砂芯分件取出；
e、将各个砂芯分件放置相对应料箱中；
f、通过压盖压制相对应料箱完成合箱步骤；
g、完成上述步骤后，将主箱体套于相对应料箱和压盖上；
h、完成上述步骤后，对主箱体内的砂芯均进行熔炼；
i、完成上述步骤后，对主箱体内的砂芯均进行浇注；
j、完成上述步骤后，对主箱体内的砂芯均进行凝固成型；
k、将各个砂芯分件通过粘合剂相互拼装形成与待加工叶轮（1）尺寸相匹配的组合砂芯。
2.根据权利要求1所述的一种叶轮铸造工艺方法，其特征在于，所述石英砂的粒径为100～200目。
3.根据权利要求1所述的一种叶轮铸造工艺方法，其特征在于，所述的树脂为热塑性酚醛树脂，所述的固化剂为潜伏性固化剂。
4.根据权利要求1所述的一种叶轮铸造工艺方法，其特征在于，所述的射芯模具升温至250℃至260℃。
5.根据权利要求1所述的一种叶轮铸造工艺方法，其特征在于，所述的射芯气压为0.6mpa。
6.根据权利要求1所述的一种叶轮铸造工艺方法，其特征在于，所述射芯模具的加热时间为50秒。技术总结
本发明提供了一种叶轮铸造工艺方法，属于叶轮铸造领域。它解决了现有铸造后的叶轮产品质量不高的问题。本叶轮铸造工艺方法，包括射芯机、射芯模具、若干个料箱、若干个压盖和若干个主箱体，叶轮由多个叶片拼装组成，其步骤如下：将由石英砂、树脂、固化剂和润滑剂通过覆膜工艺制成的覆膜砂放入射芯机的芯盒中；调整射芯机上的射芯口和加热管至相应位置；射芯成型，射芯模具升温使芯盒内形成与待加工叶轮尺寸相匹配的组合砂芯；将组合砂芯沿中心向叶片成型区域等分切割成与待加工叶轮叶片个数相同的砂芯分件。本发明具有提高砂芯的使用寿命，保证了叶轮产品质量的优点。技术研发人员：许彬鑫受保护的技术使用者：浙江精恒铜业股份有限公司技术研发日：2020.01.07技术公布日：2020.05.12
