底座压铸工艺及模具设计 压铸件成品 序言 压铸成型是目前所有金属铸造成型方法中效率较高的一种，可以成型形状复杂、壁薄的有色金属构件，是一种高效率、高精度、高互换性、低消耗的精密零件成型技术。 压铸模是压铸生产重要因素，结构合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面起着重要的作用。压铸模设计的优劣，直接影响压铸件的形状、尺寸、强度、表面质量等方面。 本文根据铝合金底座压铸件结构，通过压铸工艺、分型面、浇注系统分析等，选定压铸机的种类、型号，确定了底座压铸模的总体结构。压铸模是在高温环境下工作的，为保证压铸模的使用性能，对铝合金压铸模具用钢的要求是必须具备高的回火抗力和冷热疲劳抗力；足够的强度、塑性及耐热性能。据此确定了铝合金压铸模具热处理工艺，包括预备热处理和最终热处理，如球化退火、调质处理、表面强化处理等，使模具获得所需性能。 压铸工艺参数选择 1 压力 压力是使压铸件获得组织致密和轮廓清晰的重要因素，用压射比表示，选择要适度 过大过小都不合适一般在13～120MPa。 铝合金 一般件 30-50MPa 30MPa 2 速度 压铸速度最主要的是指充型速度，即内浇口速度。充型速度的高低直接影响到压铸件的内部和外观质量。速度过高则降低力学性能引起粘膜，过低则易造成铸件轮廓不清，甚至不能成型。 铝合金 20-60m/s 30m/s 3浇注温度 浇注温度是指从压室进入型腔时液态金属的平均温度。由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的金属液温度表示。浇注温度过高，收缩大，铸件容易产生裂纹、晶粒粗大，还能造成粘模;浇注温度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。 铝合金 650℃ 浇注温度应与压力、及充填速度同时考虑。 4时间 充填时间 熔融合金自开始进入型腔到充满所需要的时间称为充填时间。在0.01～0.2s之间 保压时间 熔融合金充满型腔到凝固前，增加比压持续的时间称为保压时间。1～2s之间 留模时间 留模时间指保压时间终了到开模推出压铸件的时间。 每毫米约3秒 约30s 压铸件的结构分析 底座压铸件如图所示,该零件为铝合金,材料为YL102。要求为零件不得有冷隔、疏松、裂纹等铸造缺陷。压铸件的尺寸公差为IT13，产品压铸成型后表面应平整、光洁，表面粗糙度Ra在1.6－3.2μm，不得有影响该产品外观的工艺缺陷。 压铸模设计 1 压铸模的基本组成 压铸模由定模和动模两个主要部分组成。 定模固定在压铸机固定模板上，定模上 有形成直浇道的浇口套，浇口套与压铸 机的喷嘴或压室相接；动模固定在压铸 机动模安装板上，并随动模安装板作开 合模移动。合模时，动模与定模闭合构 成型腔和浇注系统，金属液在高压下充 满型腔。开模时，动模与定模分开，借 助设在动模上的推出机构将压铸件推出。 2 分型面的设计 压铸模的动模和定模的结合表面称为分型面。 如图所示，铸件可有两种分型方案： 3 浇注系统的设计 (1)内浇口设计 内浇道截面积的计算采用W·Davok提出的公式： Ａ＝0.18Ｇ 式中：Ｇ----零件质量，根据压铸件结构由三维软件计算出零件质量约40.49g。 经计算Ａ约为7.29mm2。 (2)横浇道设计 横浇道是金属液从压室通过直浇道之后流向内浇口的通道，其作用是将金属液引入内浇口。面积应该大约为内浇口面积的1.5倍 4 压铸机的选用 F锁≥Kp(A件+A浇）/10 式中 F锁----压铸机的锁模力，kN； p ---- 压射比压，MPa，常用的压铸铝合金一般件压射比压为30～50MPa，最后取30MPa； K ---- 安全系数，K=1.25； A件----压铸件在主分型面上的正投影面积，多型腔模则为各型腔正投影面积之和，cm2,经计算A件约为3069.51mm2； A浇----浇注与溢流排气系统的正投影面积之和，一般可取A浇为0.3A件，cm2,经计算A浇为920.86mm2； 经计算得F锁≥124.70KN,所以本设计的底座压铸件选用在J113A型卧式冷室压铸机上进行压铸生产 5 零件成型主要尺寸计算 属于型腔尺寸的：46、56、12； 属于型腔深度尺寸的：14； 属于型芯径向尺寸的：1、3、2 属于型芯高度尺寸的：38、24；； 属于中心距及位置尺寸：59,53 6 动、定模套板的设计 动、定模套板的作用是镶嵌、固定镶块和型芯
