铸造工艺设计实例 铸造工艺设计实例 7.绘制铸造工艺图 方案I：支架铸件工艺图 方案II：支架铸造工艺图 方案II彩图 综合示例：C6140进给箱体 分型面方案 铸造工艺图 分型面的选择 方案Ⅰ 分型面在轴孔的中心线上。此时凸台A因距分型面较近，又处于上箱，若采用活块、型砂易脱落，故只能用型芯来形成，但槽C用型芯或活块均可制出。本方案的主要优点是便于铸出九个轴孔，铸后飞翅少，便于清理。同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不易产生偏芯缺陷。其主要缺点是型芯数量较多。 方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，使飞翅的清理工作量加大。 方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则其缺点与方案Ⅱ同。 上述诸方案虽各有其优缺点，但结合具体条件，仍可找出最佳方案。 (1)大批量生产 为减少切削加工量，九个轴孔应当铸出。 此时，为了简化造型工艺只能采用方案工分型。为便于采用机器造型，凸台和凹槽均应采用型芯。 (2)单件、小批生产 因采用手工造型，故活块比型芯更为经济，同时，因铸件的尺寸偏差较大，九个轴孔不必铸出，留待直接切削加工。此外，应尽量降低上箱的高度，以便利用现有砂箱。显然，在单件生产条件下，宜采用方案Ⅱ或方案Ⅲ；小批生产时，三个方案均可考虑，视具体条件而定。 缺陷分析：如果铸件壁厚过大会出现集中的缩孔 （1）保证模样能顺利从铸型中取出 组合设计： 可将大铸件或形状复杂的铸件，设计成几个较小的铸件，经机加工后，再用焊接或螺纹连接方式将其组合成整体。 实例1： 实例分析及课堂讨论 请分析下列模样应该选择的正确造型方法 手轮 油盒盖 四方小刀台 燕尾槽滑块 思考题1：如图所示铸件结有何改进之处？怎样修改？ 思考题2：为防止铸件缺陷产生，试修改图示铸钢机架的结构。（孔的尺寸、形状不能变） 思考题3：图示压铸件的结构有何缺点，应如何改进？ （一）铸件的外形设计 1、 改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋条的结构 设计铸件上的凸台、凸缘和肋条结构时，应考虑便于造型起模，尽量避免使用活块或外壁型芯。 零件结构的工艺性 铸造工艺对结构的要求 2、避免外部侧凹 铸件在起模方向上若有侧凹，见图a，就必须再造型时增加较大的外壁型芯才能起模，若将其改成图b所示结构，则可省去外壁型芯，显然后一种结构是合理的。 铸件两种结构比较 选择原则 应保证模样能顺利的从铸型中取出； 应尽量减少分型面的数量； 应尽量使分型面是一个平直的面； 应使铸件的全部或大部分置入同一砂箱； 分型面——指铸型中相互结合的表面 3、分型面的选择 铸件整体结构应能选出合适的分型面，其数量应少，铸件外形应便于取出模样 不合理 合理 减少铸件分型面的数量，不仅可以减少砂箱的用量，降低造型工时，而且可以减少错箱、偏芯等缺陷，从而提高铸件的精度。 端盖的设计 a存在法兰凸缘，不能采用简单的两箱造型。 b所示的结构，取消上部的凸缘，使铸件仅有一个分型面，则将大大简化造型操作。 （2）减少分型面的数量 （3）尽量使分型面平直 平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型；同时，铸件的毛边少，便于清理。 若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型 4. 铸件要有结构斜度 铸件上垂直于分型面的不加工表面应设计出一定的斜度，称为结构斜度。结构斜度便于起模，并可延长模具的使用寿命。 铸件结构斜度的大小和许多因素有关，如铸件的高度、造型的方法等，高度越低，斜度应越大。凸台的结构斜度可达30°-50°。 铸件结构斜度 5、应使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱 使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱,易于保证铸件的尺寸精度 （二）铸件内腔的设计 1、 有利于砂芯的固定和排气 型芯的固定主要依靠芯头来保证，若采用图a的结构，则需要两个型芯，而且其中大的型芯呈悬臂状态，装配时必须采用芯撑作辅助支撑，若改成图b所示的形状，采用一个整体型芯来形成铸件的空腔，则既可增加型芯的稳固性，又改善了型芯排气和清理条件，显然后者的设计是合理的。 轴承架铸件 对于因芯头不足而难于固定型芯的铸件，在不影响使用功能的前提下，可设计出适当大小和数量的工艺孔，用以增加芯头的数量，稳固型芯，如图b所示。 增设工艺孔结构 铸件结构应有利于型芯的固定、排气和清理1 不合理 合理
