铸造合金锭岗位作业操作规程
1 生产工艺准备及操作
1.1 生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定
的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在 800℃左右，烘炉时间不少于
72 小时。
1.2 新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于
子容量的 40%，将铝水温度升高到 850℃以上，然后每隔 30 分钟搅拌
一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。
1.3 配料
1.3.1 配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或
协议，选择合适的原料进行配料计算。
1.3.2 配料计算方法
配料加入量= （A-B）÷ （C-A）×W
式中 A要求达到的某元素含量百分比；
B铝液中该元素的百分比；
C配料用金属或中间合金中该元素的百分比；
W铝液重量（包括重熔铝锭）。
1.3.3 为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求
的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、易烧损的原料按上限计
算。
2 投料和熔炼
2.1 先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固
体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料
熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按
0.2%控制。
2.2 继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅拌机进行搅拌，每
隔 30 分钟左右搅拌 15 分钟，间歇性进行，搅拌 3-4 次。
2.3 熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和钛剂，使其全部熔
化，再次开动电磁搅拌机 15 分钟，然后取样化验。
2.4 化验合格后，打开熔炼 眼，将熔体转入静置炉内。若成
分出现偏差，及时进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。
3 铸造
3.1 倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样化验，合格后调整
铝液温度在精炼温度范围内，对铝液进行精炼净化处理。
3.1.1 采用高纯氮气喷吹熔剂粉固体+气体联合法炉内净化工艺
对静置炉内熔体进行净化处理。
3.1.2 精炼操作条件
熔体温度保证 730℃以上，精练剂用量 2kg/t 左右,精炼时间不少
于 20 分钟，氮气压力 0.04MPa。
3.1.3 精炼时先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精
炼管插入铝液中。操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，
精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从
熔液中抽出后再关闭氮气阀。
3.1.4 精炼完毕 10 分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入
定量的复盖剂。
3.1.5 关闭炉门，铝液静置澄清 40 分钟，调整铝液温度在铸造温
度范围内时,准备放流铸造。
3.2 铸造准备工作
3.2.1 对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、
分配器、铸模等部位充分预热干燥。
3.2.2 检查天然气系统，确保正常。
3.2.3 检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常，轨道上和周围无凝铝，
启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。
3.2.4 检查压缩空气压力、水压正常。
3.2.5 准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤
等工器具。
3.2.6 检查打印装置正常、字头够数，并换批号字头。
3.2.7 启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。
3.2.8 准备好不少于 5 根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣
箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。
3.2.9 初次使用或间隔 2.5 小时后使用的铸模分配器必须进行预
热烘干。
3.2.10 做好打包和运输准备工作
1）检查打捆机运转正常。
2）打捆机压缩空气压力不得小于0.45MPa。
3）备好钢带、卡子等物品。
4）联系好叉车等。
3.3 浇铸和打捆作业
3.3.1 得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围
栏，禁止一切人员入圈。
3.3.2 卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉
并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵
住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意铝液
飞溅。
3.3.3 待
