铸造工艺论文第1篇
关键词：计算机数值模拟 铸造工艺 冒口 铸造缺陷
中图分类号：G64 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）03（a）-0214-01
铸造是材料成型与控制专业的一个重要的方向之一，也是促进本科生就业的一个重要的方向，《铸造工艺与设备》是铸造专业方向的主干课程，该课程讲授铸造工程师必备的工艺理论和基础知识。目前《铸造工艺与设备》课程缺乏和理论课程相配套的实验，面临这个现实，将计算机模拟仿真技术应用于铸造专业课程的教学是一个很好的教学方法。应用计算机模拟技术及其仿真软件对砂型铸造过程进行工艺参数及砂模结构进行优化是一门前沿新技术。采用模拟仿真进行铸造工艺课程教学，既解决了实践环节缺少的矛盾，又能直观逼真地模仿铸造工艺过程，使学生较快掌握所学专业知识及并优化工艺和模具，直观生动地展现铸造过程各种物理场的细节变化，科学准确地传递大量有价值的数据，可提高教学质量，起到事半功倍的作用。
案例：铸造工艺冒口设置对铸件质量的影响，此零件为直齿轮，铸件材质为铸钢，零件净重为22.68kg，铸型重量23.98kg，铸件轮廓尺寸为83.88×Φ358.72，属于回转体中小型零件，大量生产。技术要求：铸造圆角R3-R5；齿部面淬火HRC40-45.铸件的最小壁厚为12mm，超过了可铸壁厚6-10mm的上限，不易产生浇不到的现象。考虑到铸件80mm处为整个铸型的最高处，则在此处要考虑排气问题，避免产生气孔缺陷。
两种冒口设计方案（见图1）：方案1、齿轮中央放置一个冒口；方案2、在齿轮中央放置一个冒口、边缘放置一个冒口。
方案1存在大量的卷气现象，方案2不存在卷气现象。方案1存在大量的缺陷，方案2不存在缺陷，因此，采用方案2是合理的。见图2，图3。
计算机数值模拟技术在《铸造工艺与设备》课程教学中的应用，可以充分发挥仿真软件理论和实践结合紧密的特点，克服当前该课程理论和实践教学存在的问题，全面提高学生的素质和综合能力，促进学生对铸造工艺过程的深入了解，激发学生的独立思考和创新意识，培养学生自主学习和勇于实践的能力。教师对铸造工艺课程的教学起到了事半功倍的作用，也在一定程度上弥补了实验室实践教学缺乏的不足。但计算机模拟技术在铸造工艺教学中的应用尚处在刚刚起步的阶段，仍有不少亟待完善之处。
参考文献
铸造工艺论文第2篇
艺术铸造的历史
铸造工艺，是伴随人类工业文明诞生、发展而宏大，一直是独立性、技术性强的工业门类；在人类对自然界的精神探索、艺术追求的方式不断尝试、创新中，先人们逐步发现用铸造工艺的方式表达人类意识领域的诉求，更持久，更有表现力。随着人类文明不断深化，更多的人为满足对改造、美化居住、工作环境，彰显组织意志的需求，艺术铸造逐渐发展，最终形成区别于工业铸造而与艺术结姻的工业门类。
艺术铸造，被社会认识到接受，大约是在上世纪中叶以后。无论东方还是西方，都将金属品的发展与文字的发展列为同等重要的鉴定人类文明进程的标准。
“金属器时代”大约可分为“铜石并用时期”、“青铜时期”、“铁器时期”三个阶段。考古研究发现，西方进入“铜石并用时期”已有七、八千年的历史了；进入“青铜时期”已有六千多年了；五千年前已发明了“范铸法”和“失蜡法”。中国进入“铜石并用时期”距今已有六千余年；进入“青铜时期”约有四千多年。因此，西方进入“青铜时期”比中国早约两千多年，西方整个“金属器时代”都比中国早。但是，关于“青铜时代”中西方到底谁早谁晚的问题，至今在学术界仍然争议不断，各执一词。有不少西方学者也认同：“中国殷商灿烂的青铜器文化是独立而自发形成的，并不受西方的影响”等等。
西方的“青铜时期”并没有为后人留下令人赞叹的青铜器。反而落后于西方近两千年的中国“青铜时期”却为全世界留下了一笔灿烂的文化遗产，同时也在冶炼铸造技术和艺术纹饰方面取得了耀眼的成就，至今一些失传的工艺令全世界的学者着迷并百思不得其解。
这是什么原因呢？西方在“铜石并用时期”、“青铜时期”正逢战事不断，战争的需要，当时西方铸造了大量的兵器和生产工具，他们的冶炼铸造技术由于长期局限于战争的范围内，因此得不到进一步的发展和变化。然而中国的“青铜时期”，由于自夏、商以及后西、东周、春秋战国的各皇朝政权都沿袭了自古已逐渐形成的以祭祀、占卜、膜拜天地神灵的礼仪文化，意识形态里形成了强势的占主流地位的精神文化，在当时的社会中居于至高无上的地位。每次祭祀礼仪活动、皇室更替等都必须制作大量的青铜器制品。所以，当时的工艺铸造、纹饰设计不断根据礼仪需要而创新，形成有序的制作流程。这种礼仪精神文化，即是皇权至上封建礼教思想的重要的一部分，因此随着皇权势力的扩张和宣教，青铜器在诸侯、权贵、乃至布衣、百姓间需求量逐渐加大，加上民间能工巧匠的智慧，进而青铜器的铸造术在我国民间得到广泛流传和不断提升。今天我们从全国各地的博物馆中和古墓中展示出来的青铜器上都可证实，中国的“青铜时代”是人类文明史上一颗璀璨的宝石。
近代中西方艺铸方面的差异
近代“艺术铸造”的定位，中西方存在着一定的差异。
英国的《大英百科全书》中把铸造列入雕塑的一部分，和造型、雕塑并列，三位一体，是三者同等重要的一个整体。对于西方先进国家的艺术院校学习雕塑艺术的学生来说，艺术铸造是他们必修的学科。学生在完成雕塑艺术学业之后，已基本掌握艺术铸造的基本知识与方法。在学习阶段已学会小型雕塑铸造的一序列工艺技术，在日后的艺术实践中能自己动手完成整套铸造工序。西方众多的雕塑家都有自己的工作室，有的甚至有自己的铸造车间或工厂。
中国的雕塑艺术教育是在上世纪二十年代由西方传入中国。我以中国美院为例，介绍近代艺铸在我国的发展。中国美院的前身是1 9 2 8年建立的“杭州国立院”，也是中国最早的艺术院校。建立之初就开设了雕塑专业，由李金发、刘开渠、王乙、滑田友领衔执教，当初，金属铸造并未列入所学科目，直到二十世纪末才有了金属焊接科目，进入二十一世纪才把艺术铸造列为学习科目。
相比西方先进国家的艺术院校的铸造教学情况，我国显然落后很多。
造成这种落后状态最主要的原因是我国历史上一直受“万般皆下品，唯有读书高”，“重文轻工”、“重文轻技”等传统教育思想影响，这种传统的教育观念，已深深扎根于国人的灵魂中。我国的艺术院校雕塑系不同程度受到这种教育观念的影响，不重视“艺术铸造”环节的教育，导致了学雕塑艺术的“只学艺术，不学铸造”、“只会动脑，不会动手”。而且在这种旧教育观念的影响下，人们错误地认为，铸造是工人干的粗活，铸造不是艺术家应该做的工作。因此，到如今我国仍有不少雕塑艺术家不懂铸造，也根本不想去了解铸造工艺。
改变之设想
要改变我国目前艺术铸造工艺落后的面貌，除了政府主管部门的重视、艺术院校的领导和广大教师的共同努力之外，我提出以下几点设想：
1、加强“艺术铸造”教育的深度与广度
首先，在专业美术学院率先设立铸造专业科目，取得教学经验后，向其它院校推广。从历史出发挖掘“艺术铸造”在古代的深刻含义和现代的重要价值；重视“艺术铸造”的科学技术知识研究，缩小我国与世界上先进国家“艺术铸造”教育思想上的差距，弘扬华夏六千年铸造工艺的辉煌。同时，通过学院自建、院企合建、企业建立等多种方式建立“艺术铸造”学习基地，给学生们提供一个教学基地，实验平台，让他们学习“艺术铸造”的整个工艺流程，掌握一定的铸造技能，为以后走上艺术之路打下坚实的基础。
政府着力扶持学院或企业设立艺术铸造工艺研究课题；设立学术交流平台，邀请中外艺铸专家、企业定期进行学术讨论和交流，提高专业理论水平或实践技能；建立艺铸博物馆等专业宣传、展示场所，内设展品陈列室、雕塑基地、铸造基地，给国民提供一个了解“艺术铸造”历史，学习基本知识的机会。
随着我国人民生活水平快速提高，人们已由过去对物质的追求，升华到对精神的追求和愉悦。人们会越来越需要高品质的艺铸作品- -城市雕塑来美化环境，提振士气，展示风貌。一座精品雕塑矗立在广场中央，经过几十年，甚至上百年历史的磨砺与沉淀，与城市周围的自然环境、人文气息充分融合交汇，展现此座城市的内在特性和文化根脉，它已然成为此座城市的艺术名片。因此，发展城市环境雕塑，提升雕塑品质是满足人们日益高涨的文化需求的具体体现。
2、正视铸造工艺在雕塑艺术作品价值中的地位
英国《大英百科全书》将“铸造”的地位和雕塑的造型、塑造等同对待，这已成为西方先进国家共识，我们应该提高“艺术铸造”的地位，这将成为全社会共同关心的课题。结合我国的实际情况，我认为有两个方面我们需要完善。
（1）为铸造师署名
近年来，个别城市雕塑作品的铭牌开始增加了铸造师的信息，这是件好事情。其实，很长时间以来，绝大多数雕塑作品的铭牌上没有铸造师的信息。将铸造师的信息留在作品上一定能够增强铸造师的社会责任感，艺术责任感，也是社会对其创造工作的肯定和认可的重要形式。亮明身份，或者是身份的转变，从原来单纯的商业性的铸造加工者而转变为与艺术铸品同毁同荣的铸造师，会激发铸造工作者积极追求艺术至高境界的内在驱动力，这将会对今后的铸造工艺的进步和提高有巨大的推动作用。同时，为铸造师人才队伍的建立和从业者职业发展都创造了良好的外部环境。
（2）艺术铸造品价格的合理
我国的艺术铸造价格一直很低，与西方先进国家的铸造价格相差十多倍。甚至有人按吨重计算艺术品的价格，让艺铸从业者更难堪。这不仅是我国的生活水平低于西方先进国家的生活水平的原因造成的，更重要的原因是人们对艺术、艺术品、对艺术教育、对艺术铸造的价值不理解、也不重视。因此，行业内形成：某领导对艺术家的作品“杀价”，而艺术家对铸造厂“杀价”，这样的现象也就不足为怪了。这样就使中国的“艺术铸造”价格一直处于不合理的低下水平。
3、提升“艺术铸造”的质量
自改革开放以来，我国的“艺术铸造”在质量上虽然有了很大的提高，但仍然存在着诸多不足，铜材质量牌号使用不规范，也有厂家以次充好，以假乱真等。这也是导致产品不精，价格低下的原因之一。例如，艺术品铸铜材质不但要追求材质的稳定性，更要追求其表面纹理效果是否对作品主题有相得益彰的诠释和烘托。因此，艺术铸铜材质要求除了抗压耐磨等特性外，还必须具有流动性、抗腐蚀性、抗氧化性等。目前我们国内的艺术铸造一般只用黄铜、锡青铜二种材料。国外早已开发出更多元素的铜合金材质，如，黄铜中加入铅、锡、镍、锰、铁、硅等元素。拓展铜合金材质的品种，研究新材质的特性，一定能够更好地彰显国内艺术铸品的表现能力和延长其保存期限，提高铸铜工艺水平。因此，我希望国家相关机构能够建立用于艺术铸造的铜材牌号与分类，开发新材料，为全面提高我国艺术铸造能力打下坚实的材料基础。
记得英国的亨利・摩尔的展品在上海展示，当时给艺铸界带来的轰动可以用“震撼”两个字来形容，我们不仅为亨利・摩尔的艺术构思所倾倒，同时更为铸造的高超工艺而折服。巨大的作品耸立在人们的面前就如艺术家当初的原稿一样，作品上雕塑家当初留下的刀痕、手迹还清晰可见、颜色沉静、滋润……
铸造工艺论文第3篇
[关键词]钛金属；框架式；钛合金；铸件；加工技术；加工工艺
[DOI]10.13939/ki.zgsc.2017.09.177
钛合金是一种具有高性能的新型材料，与钢相比，其质量非常轻盈，与铝相比，钛合金具有高温结构，这样的性能使得钛合金被广泛应用于汽车、航空航天器或舰船的制造之中，甚至在军用领域也占据了一席之地。我国近些年来在工业技术上迅速发展，金属产品在制造上也向着“近净成形”的方向不断发展，优于机械加工与锻造的铸造技术可以使金属产品直接获得“近净成形”的构件。将铸造技术与钛合金联合使用，可以提高钛合金铸件的抗蠕变性能与裂纹扩展能力，还可以节省钛合金生产成本。因此，如何提高钛合金铸件的加工效果便成了目前急需解决的问题。
1 概 述
现阶段，无论是国外还是国内，所使用的钛合金和钛合金铸件都是沿用于钛合金与变形钛的成分。对于变形钛合金和铸造钛合金来说，其分类标准都是相同的。若以“相同组成”作为标准进行分组，可分为“β”型、“α”型、“近β”型、“近α”型以及“α+β”型五个类别的合金；若以“金属强度即应用状况”作为标准进行分组，可分为“中温中强”型合金、“高温高强”型合金、高强合金、低温合金、生物工程合金以及耐腐蚀合金共六种类型的合金。
目前，我国最为常用的合金便是中温中强合金ZTC4与ZTC7，其中ZTC4便是本文所要研究的框架式钛合金铸件的原材料。除此之外，还有ZTA2与Ti-0.2Pb这两种使用率较高的耐腐蚀型钛合金，Ti1100等高温钛合金、Ti153等高强β型钛合金。2014年的一项调查结果显示，在钛合金铸件中有90%以上使用ZTA2与ZTC4作为生产原材料。
2 框架式钛合金铸件
2.1 用途
以沈飞制造的某型飞机为例，其后机身部分是由2个大型铸件与4个框架式结构所构成的骨架，其平尾与垂尾是一体的，将垂尾轴安装在铸件的垂尾孔中，并使机身垂直面和垂尾轴保持一定的角度，在运行垂尾轴时可以使其围绕着垂尾轴线进行转动。在这样的装配方案中，垂尾轴所有的应力均施加在铸件之上，铸件内侧与三个框架相连接，并使用高锁螺栓进行连接。由此可见，铸件是整个方案中最为关键的承力构件，其重要性不言而喻。
2.2 分析
2.2.1 毛料信息
无论是熔模铸造的毛料还是砂型铸造的毛料，其材料牌号均为退火状态的ZTC4型钛合金，零件的尺寸为1.37m×0.7m×0.7m，其净质量分别为0.11t和0.15t。
2.2.2 结构特征与加工难点
第一，零件本身具有相当复杂的结构，工艺性不佳，刚性差，很难具有稳定的结构，在加工过程中极易出现变形问题。第二，加工关系复杂，缺乏协调性，需要多面配合，对于配合精度具有非常高的要求。第三，零件在尺寸精度与装配精度上具有较高的要求，加工中难以保证零件具有足够的尺寸精度与装配精度。第四，作为理论外缘的上表面与下表面在铸造过程中很难达到设计要求，外形极易出现较大的偏差，机加工时很难协调好位置余量。第五，零件尺寸为1.37m×0.7m×0.7m，铸件壁厚度相对较薄，若使用一般方法进行加工将会带来明显的颤动，刀具容易断裂，进而影响到加工位置的精度。第六，铸件的垂尾孔直径在19～22.8cm之间，孔长度为4.5cm，大小误差应控制在（+0.05，-0.01）之间，若使用数控镗孔技术可以达到尺寸要求，使用数控铣加工技术可以通过装夹方式进行摆角加工，但是加工中对镗刀总质量的要求已经超过了数控机床所具有的最大承拉重力――198N。第七，作动孔处的槽口尺寸应为：槽深0.15m、下刀深0.17m，就_敞性而言不甚理想。第八，上腹鳍孔与下腹鳍孔的孔径应为18H8mm和22H8mm。在铸造过程中很难控制好孔洞的位置，因此铸件的腹鳍孔通常不具有底孔，这就使得铸件缺少足够的下刀空间，特别是下腹鳍孔，仅有0.12m×0.16m的下刀窗口，其位置甚至在腹鳍凸台的背面。
2.3 加工与控制
2.3.1 明确加工基准
从前文所提供的信息可以推断出如下结论：铸件缺少直接加工的基准、零件易发生颤动、难以保证空间尺寸、槽口长且下刀空间小、难以协调加工余量、垂尾孔长等，均是影响加工方案实行效果的因素，对此，首先应该明确加工的基准，例如，铸件缺少直接加工基准，数模中对铸件某一面的加工要求是平面，但是当前的铸造技术无法切实地保证其平面的平面度，无法将其作为加工基准，此时可以在铸件的外部适当增加一个工艺凸台作为工艺基准，基于这个工艺凸台，铸件在经过铸造加工之后便可以接受加工余量的调整。这种在设计数模的基础上增加工艺凸台的行为便可以称之为“制造工艺数模”，这样的工艺数模可以作为加工铸造乃至检查的最初始的依据。
2.3.2 协调加工余量
若要协调加工余量，需要进行“铸造厂划线”与“机加厂协调”两个阶段的工作。在第一个阶段，铸造厂需要为铸件协调好加工余量，使用两点投影交叉法在铸件上绘制上机加工的基准线，其坐标体系包括2X、Y和Z共三个方向。由于划线无法保证每一个平面都有正好的机加工余量，无法确保壁厚达到设计要求，无法确保上表面与下表面处在较为均匀的状态，因此需要机加厂进行下一阶段的协调工作。而机加厂主要负责为铸件分配工艺余量，鉴于铸件的结构为典型的壳体，因此可以在每一个加工面进行单面加工。当然，也正是因为铸件均为单面加工且加工面位于壳体的六个方向，因此铸件很难实现加工余量的协调分配，增加设计的强度与流水性，因此需要适当进行整体余量的增加，但不可过度增加，以免增加铸件的整体净质量。
2.3.3 严格控制工艺装备要求
首先，需要考虑工种，如：①数控铣，使用自制铣夹方式；②垂尾孔加工：垂尾孔的长度最长为0.45m，最大直径为0.23m，由于加工工具难以保证其刚性，因此应该选择主轴直径较小的机床进行加工，加工时保持孔位水平，作固定镗夹加工。③对于壳内部的腹鳍孔，应购买最大扭矩为70Nm的专用角度头进行加工；针对腹鳍孔较小的下刀空间，可以使用钻头与铰刀进行加工。
2.3.4 加工过程
框架式钛合金铸件的加工过程如下：①检验材料，查看其是否符合相关参数要求；②按照划线进行零件调整；③铣基准钻小孔并使用测量机进行测量；④分析数据，制定调整方案；⑤基于方案进行基准孔扩大，对铣基平台进行校准；⑥数控粗精铣，检查测量，再次装夹并进行数控粗精铣，如此多次反复；⑦精修外形，清洗，测量，热处理，并采取精镗孔处理；⑧测量并进行套孔钻挡、孔位测量；⑨铣掉工艺凸台，给予清洗、荧光处理，排除裂纹，增加标识。
3 结 论
框架式钛合金铸件加工难度大、要求高，本文对其加工技术、加工要求、加工工艺进行了简单介绍，以供参考。
参考文献：
[1]王金海，张伟.框架式钛合金铸件加工技术探析[J].装备制造技术，2012（3）.
铸造工艺论文第4篇
关键词 铝合金铸件；压力铸造；工艺控制
中图分类号：TG292 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）042-067-02
20世纪80年代以来，汽车结构的变化主要方向是以提高使用的经济性为目标，降低燃油消耗，特别是普通型汽车，实现轻量化和小型化是现代汽车最显著的特征之一。根据目前国内外汽车工业的发展动态，轿车、轻型车用铸件中，大多数的铸铁件将被铝铸件代替，从而达到汽车轻量化的目的。
铝合金壳体类铸件一般形状不规则，部分结构不易机加工，目前车用铝铸件大部分还是铸造毛坯面的结构；同时，铝铸件工作环境较为恶劣，通常对强度要求较为严苛，而且因为对于表面质量和内部质量要求也较为严格，一般需要生产厂家在过程控制中进行X光探伤等相关检测。
本文研究对象是一款铝合金壳体盖，其结构相对比较简单，仅两处涉及到机加工，但同样需要进行工艺性分析，目的是在壳体盖设计基础上，运用计算机模拟仿真技术改进其工艺方法，从而提高铝合金壳体件的合格率。
1 壳体工艺分析
1.1 产品结构及原材料概况
这款传感器壳体盖（sensor cover）应用于管柱式电动助力转向系统（C-EPS），是C-EPS总成的重要部件之一：壳体外形不规则，有2处凸台设计，但凸台的高度各不相同；最大外径为105 mm，高度为40 mm，主要壁厚截面为3.5 mm；壳体仅大筒和小筒的外径表面需要进行机加工，公差需要保证在+/-0.1 mm范围内，但内腔不需要加工，降低了产品的难度（图1）。
考虑到C-EPS的溃缩试验的性能要求，Sensor Cover需要满足承受不小于20KN的静态压溃力。为了满足这款薄壁壳体高强度、高耐压的要求，设计Sensor Cover按照GB6414-86 CT6级进行控制，不允许裂纹，夹杂的存在，同时不允许用焊补或浸渍的类似方法进行产品修复。
Sensor Cover的原材料为AC46000（参考欧盟标准 EN1706：1998），其化学成分见表1，机械性能见表2。
1.2 产品工艺分析
1.2.1 生产流程
Sensor Cover的生产流程（图2）包括：来料、熔炼/压铸、切边/清整、机加工、清洗、装配等。
除了按EN1706标准控制来料保证铸件的产品质量，在熔炼过程（一般温度控制在700℃～740℃）中，也要注意除氢的控制（图3）。
1.2.2 缺陷分析
虽然Sensor Cover结构简单，但同样易产生常见的铸造缺陷：
1）花斑：当发现Sensor cover成品件颜色有时会发暗、发黑时（图4），需要控制金属和模具的温度差异，熔炼时的充型速度和喷丸过程中喷涂量的大小。
2）气孔缺陷：对于压铸产品，气孔缺陷是必然存在的。对于Sensor Cover的控制是保证关键区域（图5）中不产生超过ASTM E505 2级标准的气孔。
这一气孔标准要求是为了保证壳体的强度测试，该区域的内部气孔需要进行100%X射线探伤（图6），保证以10 mm*10 mm=100 mm2为单位计算时：
气孔面积S≈0.3*0.3*3.14*6+0.45*0.45*3.14*3+0.4*0.4*3.14*2+0.5*0.5*3.14*2≈6.185 mm2
可接收气孔直径要求是≤φ1.6 mm，经换算气孔率=6.185/100≈6.2%；同时保证机加工表面的气孔最大不超过2.0 mm（图7）。
通过目视检查可以控制Sensor Cover的外观缺陷，但目前还只能依靠X光探伤检测内在缺陷。当批量化生产Sensor Cover时，无论是考虑到生产节拍还是成本费用，很能实现100%探伤，因此需要使用CAE等辅助技术作为压铸工艺分析的参考，尽可能在毛坯阶段控制改善铸件的内在质量。
2 工艺参数及设备选用
根据Sensor Cover结构特点及技术要求，一般采用350T压力铸造，结合以往铸件产品的生产经验，发现若模具结构、工艺参数选用不当，容易造成压铸过程中液态金属充填速度过快，型腔内气体无法完全排除，从而造成成品中伴有气孔及氧化夹杂物等缺陷，因此降低了铸件质量。可以看出合理的工艺参数的选择是确保铸件质量的先决条件。
2.1 工艺装备的设计
为确保铸件尺寸精度不受到工装夹具精度的影响着，为此款壳体重新设计制作了模具（图8）。
2.2 加工余量的选定
按Sensor Cover装配设计要求，外圆保证切削加工成形。由于薄壁件壳体铸件的表层致密层一般仅为0.8 mm，为防止过加工，导致中心组织较疏松，降低壳体性能或耐压能力，因此在模具设计中采用定位销配合定位，进而将机加工量减小到0.5 mm范围了，不仅提高了铸件内在质量，同时节约了机加工时间。
2.3 模具方案的选择
运用AnyCasting软件在Sensor Cover模具设计前期进行模流分析，采用3种不同入水口的虚拟设计，模拟铸件凝固过程的数值，以及预测缺陷区域（图9）。通过比较，方案c的流道设计在液流填充方面更为顺畅，实际生产发现壳体件的内部缺陷明显改善，提高壳体的成品率。
2.4 熔炼温度的设置
基于Sensor Cover壳体结构重量的考虑，选用350T冷压室压铸机可以满足铸件的压力要求，将壳体的浇注温度设定为（640+/-20）℃，升压速率设定为1.3 kPa/s基本上可以让金属液体在平稳压力下缓慢充填，防止了紊流、飞溅所产生的二次氧化夹渣或对型芯的冲刷。
2.5 合金液的净化
为进一步防止气孔、针孔、夹渣的产生，Sensor Cover的工艺控制中又采用了二次精炼的步骤，在合金出炉前精炼一次，在合炉后浇注前进行第二次精炼。同时在过滤过程中采用了三次过滤，首先在升液管口部采用纤维过滤网过滤，又在横浇口上安放了陶瓷过滤网，同时在横浇口与缝隙口端部安放了双层纤维过滤网，这样有效地防止了Sensor cover铸件中产生夹渣缺陷。
3 效果
取用实际生产的6件壳体，经过X光射线探伤后，关键区域内部控制合格率达到100%；然后进行精车，机加工面气孔也达到了ASTM E505 2级水平；最后进行破坏性压溃试验，发现6件壳体全部通过，可承受压力达到25KN以上如图10。
4 结论
压力铸造的工艺流程较长，较难进行过程控制，因此必须从来料开始进行管理，从而提高铸件的合格率。实践表明，Sensor Cover的工艺方案是合理可行的，有效的工艺措施也为其他大型壳体的批量生产奠定了基础，积累了经验。
参考文献
[1]宋才飞.中国压铸行业现状及发展趋势，特种铸造及有色合金，1997（1）：22-24.
[2]冯发育.关于压铸铝合金的硬质点及其防止，特种铸造及有色合金，1988（6）：38-4l.
[3]陆树荪，顾开道，郑来苏.有色铸造合金及熔炼，国防工业出版社，1983.
[5]Niu X P，Hua B H，Pinwill I，et al.Vacuum assisted high pressure die casting of aluminium alloys [J].Journal of Materials Processing Technology， 2000，105（1/2）：119-127.
铸造工艺论文第5篇
关键词：冶金工业，高速钢轧辊，研究现状
一、冶金工业的发展现状
（一）钢铁生产工艺流程逐步优化
20世纪90年代以来,世界钢铁工业在激烈的国际市场竞争中,由20世纪80年代以前的以扩大规模、增加产量为主转向降低消耗、降低成本、提高质量、增加品种和保护环境。博士论文，高速钢轧辊。钢铁工业技术进步的主流是缩短生产流程,减少工序,提高质量,降低消耗,提高效率。技术进步中有两大主要趋向:一是寻找可以替代传统工艺的新工艺流程的研究开发;二是现有工艺和技术装备的完善化。两大技术进步趋向互相竞争、相互渗透,促使钢铁工业不断提高钢材质量、减少消耗、降低成本、减轻对环境的污染,进一步走向集约化。
传统的钢铁生产工艺流程是一种“冷态”下间歇式生产的工艺流程。日本在20世纪60年代建设的10多个大型钢铁厂都是采用这种工艺流程。20世纪80年代以后,世界钢铁业已逐步将上述传统的钢铁生产工艺流程改造成为现代化“热态”连续生产工艺流程。这种工艺流程具有高效、连续、紧凑、智能等特点。20世纪80年代末期,德国、法国、日本、意大利、美国等钢铁工业发达国家开发成功接近最终钢材产品形状的连铸、连轧技术,如带钢、型钢的连铸连轧等。由于该技术具有工艺流程紧凑、生产周期短、物料消耗少、生产效率高等一系列优点,在近十多年来得到了快速发展。自从1989年世界第一条薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公司克劳福兹维尔厂投产以来, 经过10多年发展,到2002年底,世界上已有38个薄板坯连铸连轧生产厂共56条生产线,总生产能力已超过5 500万吨。我国现已有5个钢铁企业建成8条薄板坯连铸连轧生产线,到目前为止又有5个钢铁企业正在建设厚板坯连铸连轧生产线,不久的将来总生产能力将达2000万吨,预计届时将占全世界同类生产线能力的1/4以上。博士论文，高速钢轧辊。2001年我国连铸比达到89.71%,已经超过了2000年的世界平均水平。2003年达到了96.96%,目前,全国重点大中型企业中,连铸比达到99%以上的企业已达41家。
带钢连铸连轧技术是世界主要钢铁生产国家正在积极开发应用的一项重大钢铁生产前沿技术,它将是21世纪钢铁生产技术的一个主要发展方向。
（二）钢铁产量不断增长
冶金行业的发展受到国内与国际宏观经济环境的共同影响。国内方面,国家采取的宏观调控措施初见成效,钢铁行业投资规模过大,低水平重复建设得到遏制,有效打击了“地条钢”等劣质产品冲击钢材市场的行为,进一步净化了市场,钢铁生产企业对市场更加理性化。消费结构的升级和城镇化速度加快为钢铁行业发展提供了基本的保障;西部大开发和振兴东北老工业基地的战略也为钢铁行业提供了新的发展机会。国际方面,世界经济仍保持总体向好的发展态势,全球钢铁需求持续增长。
二、冶金工业对轧辊的需求
钢铁工业的持续发展,为轧辊制造业提供了广阔的发展空间。博士论文，高速钢轧辊。一方面,随着钢产量的不断增加,轧辊需求量大幅增长。仅就国内而言,据统计,每年消耗的轧辊材料有50万吨以上,价值数十亿元。另一方面,随着轧钢技术和装备水平的不断提高,对轧辊的质量也提出了更高的要求。而国内轧辊生产厂家的制造水平还较落后。仅以宝钢为例,2000年,宝钢用于轧辊的采购资金超过2亿元,其中国内的只占30%,国外的占70%。因此,不断研究新型轧辊材质及制造工艺,为轧机配备高性能的轧辊已成为国内轧辊生产行业面临的重要课题。
三、轧辊材料的研究现状
为提高热轧辊的表面耐磨性,热轧辊材料不断地得到改进,其基本的发展过程是从冷硬铸铁到高铬铸铁到半高速钢和高速钢。高速钢材料用于轧辊制造,使轧辊性能显著提高,轧材质量明显改善。
（一）高速钢轧辊的特点
高速钢轧辊是用具有高硬度,尤其是具有很好的红硬性、耐磨性和淬透性的高速钢作为轧辊的工作层,用韧性满足要求的高强度灰铁、球铁、铸钢及锻钢作为轧辊的芯部材料,把工作层和芯部以冶金结合的方式结合起来的高性能轧辊。
1、高速钢轧辊的化学成分特点
(1)含有较多的C和V。C和V可以形成高硬度的MC型碳化物,提高轧辊耐磨性;
(2)有较高的Cr含量。Cr含量高,可在轧辊组织中形成一定数量的M7C3型碳化物,有利于降低轧制力并改善轧辊辊面的抗粗糙性;
(3)含有一定量的Co(≤10%)。Co可提高高速钢轧辊的红硬性,从而提高轧辊耐磨性;
(4)离心铸造高速钢轧辊中含有≤5%的Nb。Nb可降低轧辊组织中因合金元素密度差大而引起的偏析。
2、高速钢轧辊的组织特点
高速钢轧辊的性能取决于其微观组织结构特征:(1)碳化物的种类、形状、体积分数及分布;(2)马氏体基体的性能特点;(3)晶粒尺寸大小。轧辊用高速钢材料的微观组织结构与合金成分及工艺条件有关。因材料成分和工艺条件的不同,出现了各种不同的研究结果。同以往的高铬铸铁轧辊相比,高速钢轧辊中的碳化物类型较多,除含有MC型碳化物外,还含有M2C、M6C和M7C3型碳化物。
（二）高速钢轧辊的生产工艺及其特点
围绕着轧辊外层与芯部的结合问题,高速钢轧辊的制造技术不断发展。博士论文，高速钢轧辊。目前国外主要采用离心铸造法(CF)、连续浇铸复合法(CPC)和电渣熔铸法(ESR)制造,而热等静压法(HIP)和喷射成形法(Osprey)仍在完善和发展中。CPC法制造轧辊装备复杂,我国仍无法生产;ESR法制造轧辊能耗高,仅适合于制造冷轧辊;用离心铸造法生产轧辊装备简单,工艺稳定,效率高,是制造高速钢轧辊的重要方法。博士论文，高速钢轧辊。离心铸造法生产高速钢轧辊尽管存在着合金元素容易产生偏析的问题,但由于其突出的优点,使它在相当长一段时间内仍处于高速钢轧辊生产的主导地位。博士论文，高速钢轧辊。
（三）高速钢轧辊的应用
自20世纪80年代以来,国外在热带钢连轧机上开始试用高速钢轧辊并取得良好效果。目前高速钢轧辊的比例不断提高,在某些机架上,甚至全部采用了高速钢轧辊。使用高速钢轧辊后,辊耗明显下降,换辊次数显著减少,轧辊研磨量减少,轧机能力提高,燃料和动力消耗降低,有助于降低轧制成本和提高带钢质量。
近年来我国也开展了铸造高速钢轧辊的研究,北京冶金设备研究院采用普通离心铸造方法生产了高速钢辊环,其成分(质量分数,%)为:2.0~2.4C,8~15W,2~3Mo,4~7V,3~5Co;金相组织为:马氏体+共晶碳化物+二次碳化物+残余奥氏体;力学性能为:硬度60~65HRC,冲击韧性(5~10)J/cm,抗拉强度(400~600)MPa。
四、结语
随着轧机向自动化、连续化、重型化方向发展,对轧辊的几何尺寸、表面精度和力学性能提出了更高的要求。轧辊生产厂、研究机构和钢铁生产企业必须加强冶金轧辊材料的基础性研究、轧辊生产技术的研究、轧辊工艺装备的研究和轧辊使用技术的研究,不断提高我国轧辊制造业和钢铁产品的国际竞争力。
参考文献：
[1]符寒光.高速钢轧辊研究的现状及展望[J]钢铁,2000,(05).
[2]翁宇庆.我国冶金工业在新世纪最初几年的科技进步[J]钢铁,2004,(01).
铸造工艺论文第6篇
一谈:鉴定专家不专业越俎代庖一把抓
记者:在收藏越来越热的当下,文物鉴定专家在收到热捧的同时,也有来自各方对专家的质疑之声,对此现象您是怎么看待?
谭教授:首先我要声明一点我本人是从事中国古代青铜器技术与艺术铸造的研究,换言之就是如果要称呼我为专家也只能是青铜器铸造领域的专家,而非青铜器鉴定专家。鉴定是件十分严肃的事情,就拿青铜器来讲,需要对文物的历史背景、器形、纹饰、古文字、金属工艺有一个系统的认知,但是现在的某些人,只是看了几本书就以专家自居,四处给人家看东西,你问他可曾实地去器物制作工场考察过?零距离看过几件真文物几件假文物?答案是显而易见的,这样的专家又怎么让人信服。而且现在的鉴定界越俎代庖之事也时常发生,比如说明明是搞玉器鉴定的专家跑去给人家鉴定瓷器,这势必会出现冤假错案。古人云“闻道有先后,术业有专攻”,文物鉴定需要严谨的治学态度,这种不专业的现象频频出现,归根究底还是一个“钱”字。
二谈:“罢黜百家,唯我独尊”的一言堂
记者:学术界历来就是百家争鸣,百花齐放,但是今天的文物界,话语权只在少数人手中,您怎么看?
谭教授:乱!现在的文物界懂的人不说话,不懂的人乱说话。更有甚者在利益的驱使下,盗卖者有之,把真断假假当真者有之,大肆炒作者有之,致使很多珍贵文物流失,有的价格远远背离文物本身的价值。
三谈:鉴定机构称权威鉴定证书满天飞
记者:在越来越多的人对鉴定证书的公信力保持怀疑,为什么那些鉴定机构还大肆宣传其鉴定具有权威性?
谭教授:其实这都是某些别有用心的人在利益驱动下,故意把假说成真,给藏家开具鉴定证书,收取高额的鉴定费用。哪一家负责的部级博物馆曾用博物馆名义为藏家开具鉴定证明?严肃负责的文物科技鉴定部门只是出具检测报告,不会出具真伪结论。在此我要奉劝广大藏友,文物是中国的文化体现,多看多实践才是收藏的正道。
四谈:全民总动员大家一起来寻宝
记者:随着“鉴宝”大热,各省市电视台也相继推出自己的“鉴宝”节目,您有没有看过这当中的某个节目?
谭教授:还是看过一些的,这些节目在相关知识普及上还是起到了一定的推动作用,但是文物鉴定是严肃的,那些所谓鉴宝活动充其量只能算是艺术品评估,其与文物鉴定是性质截然不同的两码事,特别不应该谈价格。那些在荧幕上火了多年的鉴宝寻宝活动,又寻到了什么?说到底无非是打着鉴定的旗号,圈钱罢了。
五谈:论坛、杂志谁的影响力更大
记者:在科技高度发展的今天,互联网对传统传媒业造成巨大的冲击,对此您是怎样看待的?
谭教授:不工作时我也喜欢上一些收藏论坛逛逛,论坛是言论自由的地方,信息覆盖面广,各方的反馈能及时让广大网友分享,但是也有些人以“国宝帮”自居,拉帮结派打压一些真正搞收藏的朋友,这些是网络所不能避免的。杂志制作需要一个周期,其学术性,严谨性都是互联网所不能与之相比的,总之是各有所长,互补所短。
记者:作为杂志的后生,您对我们《文物鉴定与鉴赏》杂志有什么看法?
谭教授:我看了你们杂志的创刊,觉得你们的定位很新颖,以科技与传统双轨相结合的双轨鉴定为特色,这在之前的杂志是没有出现过的。杂志风格鲜明既有学术性,又有前瞻性,是本难得的杂志。
六谈:入界需谨慎 收藏要理性
记者:您有什么话想对即将加入到收藏行列的朋友们讲呢?
谭教授:我在文博界工作过,职业道德要求不能收藏文物。不过对于收藏我认为不能抱着捡漏的心态,以小搏大。收藏是一种投资,更是一种文化享受,不能把它当成投机去做,端正了自己的心态,多学习,多实践,多上手,才能辨伪存真。收藏是一门学问,要不断丰富自己的理论知识,在实践中积累经验,才能提高眼力。
谭德睿,1936年生,浙江嘉兴人。1961年上海交通大学机械工程系铸造专业本科毕业。1961年至1981年主要从事现代铸造技术研究工作。1981年至2001年入上海博物馆从事中国古代青铜技术及艺术铸造研究(研究员)。主持传统金属工艺研究工作主要有“苏南地区传统铸造工艺调查报告”、“东汉'水银沁'铜镜表面处理技术研究”(文化部科技成果一等奖)、“东周铜兵器菱形纹饰技术研究”(国家文物局科技进步二等奖)、“吴越青铜技术研究”(国家文物局科技进步二等奖)、“中国青铜时代陶范铸造技术研究”等。参与西汉“透光”镜的研究复制工作。发表主要论文《商周青铜器陶范技术研究》、《东汉'水银沁'铜镜表面处理技术研究》、《中国青铜时代编钟铸造技术》、《中国青铜器表面保护和装饰技术》、《中国青铜时代陶范铸造技术研究》、《东周铜兵器菱形纹饰技术研究》等。
多项研究获高度评价,其中关于陶范铸造技术研究被认为“从理论和实践上对中国商周时期何以能铸造出纹饰精致、器壁薄匀、器形复杂准确的青铜器做出了科学揭示,使中国青铜技术研究更加具体、科学、深化,进一步解开了中国青铜器铸造技术之谜,具有总结性意义,达到国际领先水平”。中国古铜镜‘水银沁’表面研究“解开了中外学者议论半个世纪之久的古铜镜千年不锈之谜,挖掘出湮灭已久的代磨镜药配方,具有很高科学史价值”。铜兵器菱形纹饰技术之谜的破解,揭示出“早在2500年前,先人就掌握了一种特殊而又精湛的表面合金化技术。这一发现为中国科技史增添了光辉一页”。吴越青铜技术研究,则“运用现代检测手段揭示出古代科技信息,然后模拟古法再现了吴越匠师在制作剑首同心圆、青铜复合剑和纤细峻深纹饰薄壁器中令人惊叹不已的精湛技术和重大发 明”。
铸造工艺论文第7篇
摘要：对铸造件、焊接结构件和Q195试片的普通防腐涂层和锌铬复合涂层的不同工艺方法和盐雾时间的对比，依据实验研究结果，得出适合铸件、焊接结构件的最佳工艺。
关键词：锌铬复合涂层；工艺
中图分类号：TB文献标识码：A文章编号：16723198（2013）16019401
1引言
平高集团有限公司每年对大量的焊接结构件和铸铁件进行表面处理，通过对现有的工艺方法和复合涂层工艺方法获得的涂层的试验，获得该类零件的最佳表面处理工艺方法，从而来解决产品在运行中锈蚀的问题和提高公司产品质量和平高集团的品牌形象。本文通过对铸造件、焊接结构件和Q195试片的普通防腐涂层和锌铬复合涂层的不同工艺方法和盐雾时间的对比，找出适合于铸件、焊接结构件的最佳工艺方法。
2不同基体涂覆工艺的比较
2.1锌铬复合涂层处理工艺
不同材质试片锌铬涂覆后两种涂漆工艺防腐性能比较的试验方案。
图1两种涂漆工艺防腐性能比较2.2不同材质试片锌铬涂覆后两种涂漆工艺试验结果
表1Q195基体试验数据
涂层耐盐雾时间h厚度μm结合力Ⅰ涂锌2112Ⅰ涂底漆面漆Ⅰ涂底漆面漆铬涂覆S1、S2、S3均未出现锈蚀5.6531.6728.214.500Ⅱ涂锌2112Ⅱ涂面漆Ⅱ涂面漆铬涂覆S1、S2、S3均未出现锈蚀 7.3531.694.50Q195基体试验结论：从表1结合力和盐雾性能试验数据得出，两种工艺方案对Q195试片的防腐性能没有显著区别。
2.3铸铁试片
铸铁试片试验结论：通过表2试验数据得出锌铬涂覆Ⅰ涂+底漆+面漆工艺的铸铁试片在相同盐雾试验条件下，在1224h只有一个试片出现红锈，锌铬涂覆Ⅱ涂+面漆工艺的铸铁试片则全部出现红锈，因此，对于铸铁材质的零部件，建议选择锌铬涂覆Ⅰ涂+底漆+面漆工艺，以提高其防腐蚀性。
表2铸铁试片试验数据
涂层耐盐雾时间H厚度μm结合力Ⅰ涂锌1224Ⅰ涂底漆面漆Ⅰ涂底漆面漆铬涂覆Z2首次出现红锈，
Z1、Z3仍无变化///4.500Ⅱ涂锌1224Ⅱ涂面漆Ⅱ涂面漆铬涂覆Z1、Z2、Z3、Z5均
出现铸孔严重锈蚀//4.502.4焊接样件
表3焊接样件试验数据
涂层耐盐雾时间h厚度μm结合力Ⅰ涂锌1944Ⅰ涂底漆面漆Ⅰ涂底漆面漆铬涂覆S1、S3焊缝均出现轻度
锈蚀，S2焊缝锈蚀较重6.3430.3737.964.500Ⅱ涂锌1125Ⅱ涂面漆Ⅱ涂面漆铬涂覆S1、S2焊缝严重锈蚀，S3、
S4焊缝出不同程度锈蚀7.2934.734.50焊接样件试验结论：通过表3试验数据得出锌铬涂覆Ⅰ涂+底漆+面漆工艺的焊接样件在相同盐雾试验条件下，在240h，S2焊缝处首次出现锈蚀，S1、S3所有焊缝无锈蚀。锌铬Ⅱ涂+面漆工艺的焊接样件S1、S2焊缝处首次出现锈蚀S3、S4所有焊缝无锈蚀。通过对比获得焊接结构件最佳表面处理工艺为：锌铬涂覆Ⅰ涂+底漆+面漆。
3总结
为增强我公司产品防腐性能，对焊接结构件和铸铁件类的防腐防护要求，可按实际情况选择合适的工艺来实现。锌铬涂覆Ⅰ涂+底漆+面漆，这种复合涂层的涂覆工艺在铸铁件和焊接结构件上表现出更优异的防腐性能，从而使零部件因腐蚀而造成性能失效的概率大大降低。
参考文献
铸造工艺论文第8篇
十余年来，刘春雷凭着不断攀登的勇气与毅力，努力工作，先后获得玉柴集团质量管理先进个人、先进工作者、十大杰出青年等称号，在2009～2010年全国“讲理想、比贡献”活动中，获得了优秀组织者荣誉称号。
在“讲、比”活动中，刘春雷积极组织员工参与，善于发挥团队力量，带领铸造专业技术人员在铸造领域中开拓进取，使“讲、比”活动在这里开花结果。
提高员工技能
不管经历了怎样的风雨，玉柴这片沃土始终充盈着个性和激情。刘春雷始终相信：心有多大，玉柴的舞台就有多大。
作为玉柴铸造工、熔化工职业技能鉴定最早的考评员之一，刘春雷把提供员工的技能水平，做为推进“讲、比”活动开展的重要渠道。他每年都参加在公司举办的铸造工、熔化工技师（高级技师）的考评工作以及参与铸造工技能比武的组织工作，并受聘为玉柴集团培训中心高级培训师，参加了每年的铸造工技师（高级技师）的授课工作，获得了集团内培训优秀个人的荣誉。
在个人获诸多殊荣的同时，刘春雷带领的团队，先后多次获得全国优秀质量管理小组、全国质量信得过班组称号，在每年中质协举办的全国QC发表赛上三次获得一等奖，“四气门铸造技术攻关”获玉柴重大科技进步奖集体二等奖，“铸造技师提效降废项目”获玉柴集团高技能人才技术成果奖集体二等奖。
为了激励员工创新，刘春雷还大力推行创新创效和星级员工活动，对表现突出的员工进行奖励。并且制定了《岗位大师激励制度》，促进员工不断提高自我，为创新型员工的成长提供合适的土壤。
制度化激励员工的同时，刘春雷还组织员工参与了各种技能“比武”活动，如QC发表赛、辩论赛、工艺制图比赛等。通过以激励为主的管理方法和形式多样的活动，一大批刚从学校毕业的新员工在工作中崭露头角，成为企业的中坚力量。这些活动激发了员工的工作热情，有力推动了集体的创新行为。“蠕墨生产水平达到灰铁生产水平”的创新成果创全国汽车发动机行业和广西区新纪录，也是在他的带动下创造的。
开展对外交流
玉柴铸造学会在2009年3月成立，刘春雷任第一届理事长。根据公司创新发展和“讲、比”活动开展的需要，刘春雷组织创办了企业内部交流刊物《新铸造》。他非常重视员工科技论文的发表。2009年至今，他组织学会成员在各类科技期刊和学术会议上发表了上百篇科技论文，个人独立完成及与他人合作发表了《30稀土残余料作为孕育剂使用的工艺探讨》等9篇科技论文。
2010年，在广西铸造年会上，刘春雷组织玉柴铸造学会撰写的15篇论文中，分别获得了一、二等奖和优秀奖，其中自己与他人合作的论文也获得了一、二等奖和优秀奖。第69届世界铸造会议暨2010年中国铸造活动周上学会发表了13篇论文。学会会员2009年至今获得各项专利24项，其中个人获得了“一种采用PLC控制的冲天炉上料的杠杆式料位仪”、“一种中频炉预热块”等2项专利。
2009年全年，刘春雷组织学会成员进行了各类项目攻关，开展了15项研究类和提质量降成本类项目。2010年与公司材料工艺研究所合作推进了研究类项目的开展。
刘春雷注重各种讲座、讨论会等多种形式的学术探讨，从2009年至今组织国内铸造专家或公司大师级技术专家，举办了20次铸造专题讲座，内容涉及制芯、造型、熔化等各个方面。
学会外出考察工作也是刘春雷支持的工作之一，他组织制定了学会的外出考察工作计划以及管理制度。带领学会成员外出对锡柴、江铃、合力、天津丰田、长春一汽等国内著名企业的锻造工艺进行考察，此外还多次组织学会会员参加各种铸造学术会议，扩大了会员的视野，提升了会员的知识水平。
在对外交流上，刘春雷也是与相关企业建立了各种交流关系，如与柳工、五菱柳机、江铃、洛拖、云内等企业的铸造技术人员保持了长期的合作交流，并与《现代铸铁》、《铸造工程》、《铸造设备与工艺》等期刊的编辑部建立了往来关系，与新成立的广西铸造学会、广西机械工程学会铸造分会、柳州铸造学会等行业组织建立了合作交流关系。
创新质量管理
2009年2月起，刘春雷先后任车间副主任、主任、副厂长。他深信：“没有规矩，不成方圆。”在机体车间任质量主任的两年，他把创新质量管理作为提高员工素质、在车间有针对性地开展“讲、比”活动的重要手段。
在车间质量管理上，刘春雷从管理制度入手，确立了《机体车间铸件降废工程激励管理规定》、《机体车间工艺员活动的方案》等6个需要长期执行的制度，同时明确了车间的质量管理主线是“梳理质量控制点，主抓关键岗位的质量控制，监控原材料的使用质量，对质量问题迅速攻关，避免出现批量质量问题；质量情况及时公布，传递责任到位，促进质量问题的解决速度、有效性和反复性”。
就这样，机体车间形成了一个包含质量、经济效益、降低能耗、文明卫生和劳动纪律在内的全面管理体系，强烈的质量意识和安全意识由此扎根于员工心中，也为车间提高全面管理水平打下了坚实的基础。
在完善了管理制度的基础上，强力推行全面管理，当月就取得突破：当月车间的废品率仅为3.48%，较上月骤降了2.49%。
2009年3月，刘春雷以学习许振超先进事迹为切入口，推进“铸造废品率1%工程”；4月，又实施“岗位红黄牌管理制度”，把个人岗位质量控制水平与收入直接挂钩。
