1、产品型号零件名称零件号 机机 械械 加加 工工 工工 序序 卡卡 连杆合件 工序名称粗镗大头孔工序号05 技检要求 按照图示要求保证粗糙度并保证各孔尺寸,各孔表面没有明显可见 的刀痕迹,控制各孔的轴之间的同轴度要求 基准面下平面,小头孔及侧面 材料 设备 牌号硬度 同时加工零件数 名称型号 QT450-10200HBS1卧式镗床618T 夹具定 额 代号名称单件时间（分）每班次数每台件数工人等级 刀具辅具量具工 步 号 工步内容 走刀长度 (毫米） 走刀 次数 切削深度 (毫米） 切削速度 （米/秒） 主轴转速 （转/分） 进给量（毫 米/转） 机动时 间（分） 辅助时 间（分）名称规格 数量
2、名称规格数量名称规格 粗镗孔,镗削余量单边为 2mm20121.756000.20.962.61硬质合金镗刀1专用塞规 半精镗下面各孔,镗削余量单边为 0.5mm2010.53.098000.150.2241.56硬质合金镗刀1专用塞规 拟制日期审核日期批准日期共 14 页第 5 页 1 哈尔滨理工大学哈尔滨理工大学 机械制造工艺及夹具课程设计任务书机械制造工艺及夹具课程设计任务书 设计题目设计题目：“连杆”零件的机械加工工艺规程及工艺装备 设计要求设计要求： 1. 绘制夹具体(1 张) 2. 绘制毛坯图(1 张) 3. 机械加工工艺卡(工艺过程卡 1 张，所要设计夹具的 工序工序卡 1 张)
3、 4. 绘制夹具装配图 1 张 5. 绘制夹具零件图（夹具装配图中非标准件三张） 6. 绘制工件图（1 张） 7. 课程设计说明书（B5 的纸大约 20 页 4 千字，误差分 析要有计算） 8. 按中批生产，通用设备设计 班班 级：级： 机械机械 109 班班 学学 生：生： 指导教师：指导教师： 刘亦智刘亦智 系系 主主 任：任： 王义文王义文 2013 年年 9 月月 2 日日 2 目目 录录 1.1 连杆的用途及其特点.3 1.2连杆的的材料及毛坯制造.3 1.3连杆的加工工艺过程.4 1.4 连杆的加工工艺过程分析.5 1.4.1 定位基准的选择.5 1.4.2 加工阶段的划分和加工顺
4、序的安排.6 1.4.3 确定合理的夹紧方法.7 1.4.4 连杆主要面的加工方法.7 1.4.5 连杆主要孔的加工方法.7 1.5 夹具使用.8 1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公 差.9 1.6.1 确定加工余量.9 1.6.2 确定工序尺寸及其公差.9 1.7 各项加工数据的计算.10 第二章第二章 工装设计工装设计.15 2.1 夹具设计.15 2.1.1 夹具的注意问题.15 2.1.2 夹具设计.15 参考文献:.19 致致 谢谢.20 3 第一章 连杆的加工工艺 1.1 连杆的连杆的用途及其特点用途及其特点 在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力 的
5、作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身 的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐 步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中 各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置 了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小 头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要 求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设 有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下 部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销 之间的摆动运动副。 连杆的作用是把活塞和
6、曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变 为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响 柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连 杆精度的参数主要有 5 个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对 连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度； （3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状 精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。 1.2连杆的连杆的的材料及毛坯制造的材料及毛坯制造 连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。 因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如 45 钢、55 钢、 40Cr、40CrMn
7、B 等。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的 4 尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和 应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的 办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。 连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性 （可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其 外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能 性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻 制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是 将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中 将其切开，为保
8、证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔 锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力 大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损 耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯 的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的 生产成本降低，性能提高。 1.3连杆的加工工艺过程连杆的加工工艺过程 由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位 置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就 给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。 (连杆机械加工工艺过程见加工工艺卡片) 连杆的主要加工表面为大、
9、小头孔和两端面，较重要的加工表面 为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁 口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的 加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开 之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆 体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基 准（端面、小头孔和大头外侧面） ；第二阶段主要是加工除精基准以 5 外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合 面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证 连杆各项技术要求的加
10、工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面 的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之 前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主 要表面的半精加工、精加工阶段。 加工过程如下： 1.4 连杆的加工工艺过程分析连杆的加工工艺过程分析 1.4.1 定位基准的选择定位基准的选择 在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的 端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一 基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直 接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来， 减少了定位误差。具体的办法是，如图 1 所示
11、：在安装工件时，注意 将成套编号标记的一面不 6 图 1 连杆 与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑） 。在精 镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基 面，这时将定位销做成活动的称“假销” 。当连杆用小头孔（及衬套 孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。 1.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排加工阶段的划分和加工顺序的安排 再工序安排上先加工定位基准，如端面加工的铣、磨工序防在加工过程的 前面，然后再加工孔，符合符合先面后孔的加工工序安装原则。 连杆工艺加工过程可分为以下几个方面： 1）粗加工阶段 粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合之前的加工阶段：基准
12、面的加工，包括 辅助基准面加工：准备连杆体及连杆盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、 磨等 2）半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并之后的加工，如精磨两平面，半精 镗大头孔及孔口倒角等。总之是为精加工大、小头孔做准备的阶段。 3）精加工阶段 7 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面大、小头孔全部达到图样要 求的阶段，如珩磨大头孔，精镗小头活塞销轴承孔。 1.4.3 确定合理的夹紧方法确定合理的夹紧方法 既然连杆是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大 小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变 形，以影响加工精度。在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意
13、 了夹紧力的作用方向和着力点的选择。在粗铣两端面的夹具中，夹紧 力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部 的刚性高，变形小，既使有一些变形，亦产生在平行于端面的方向上， 很少或不会影响端面的平面度。夹紧力通过工件直接作用在定位元件 上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。 在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并 由定位元件承受，以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时，只以 大平面（基面）定位，并且只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位 后，用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧，避免可 能产生的变形。 1.4.4 连杆主要面的加工连杆主要面的加工方法方法
14、 采用粗铣、精铣工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之 前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度，这种方法的生产率 较高。以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔） 。装夹工件铣 两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面） 。 1.4.5 连杆主要孔的加工方法连杆主要孔的加工方法 连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精 度对连杆质量有较大的影响。 小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、铰两道 8 工序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同 轴度误差较小。 小头孔在钻、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到 IT6 级公差等级，然后
15、压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬 套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬 套孔与大头孔的中心距超差。 大头孔经过扩、粗镗、精镗、金刚镗和珩磨达到 IT6 级公差等级。 表面粗糙度 Ra 为 1.6m，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连 杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开 以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的 形状精度。 连杆的螺栓孔经过钻、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大 头一侧面定位。 为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内， 在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要
16、 求。 1.5 夹具使用夹具使用 应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销 是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应 做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。 保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考 虑重复定位情况，如采用夹具限制 7 个自由度（其是长圆柱销限制 4 个，长菱形销限制 2 个） 。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于 重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施， 一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。 9 1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差确定各工序的加工余量、计算工
17、序尺寸及公差 1.6.1 确定加工余量确定加工余量 用查表法确定机械加工余量： （根据机械加工工艺手册第一卷 表 3.225 表 3.226 表 3.227） （1） 、平面加工的工序余量（mm） 单面 加工方法 单 面余量 经济精度工序尺寸表面 粗糙度 毛坯54812.5 粗铣4.4IT12() 320 . 0 0 43.6() 320 . 0 0 12.5 精铣 0.6IT10() 100 . 0 0 43() .20 . 0 36 . 0 3.2 则连杆两端面总的加工余量为： A总= 2 1 n i i A =（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨） 2 =（1.5+0.6+0.3+0.1）
18、2 =mm 0 55 . 0 5 （2） 、连杆铸造出来的总的厚度为 H=43+=mm 0 55. 0 5 0 55 . 0 48 1.6.2 确定工序尺寸及其公差确定工序尺寸及其公差 （根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 229 表 234） 10 1） 、大头孔各工序尺寸及其公差（锻造出来的大头孔为81 mm） 工序名称 工序基本 余量 工序经济 精度 工序尺寸极限尺寸表面粗糙度 精镗0.4 )(8 046 . 0 0 H 81+0.0 21/ 0 81 )(8 046 . 0 0 H 1.6 粗镗2 )(12 30 . 0 0 H 80.6 80.6 )(12 30 . 0 0 H
19、 12.5 扩孔578.6 78.6 ) 1( 2） 、小头孔各工序尺寸及其公差 （根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 229 表 2 30） 工 序名称 工序基本 余量 工序经济精 度 工序尺寸 最小极限尺 寸 表面粗糙 度 精镗0.2)(8 033 . 0 0 H.20)(20 033. 0 0 1.6 铰0.2)(9 052 . 0 0 H 8 . 19)( 8 . 19 052 . 0 0 6.4 钻 钻至 6 . 19 33 . 0 0 13H 6 . 19 33 . 0 0 6 . 19 12.5 1.7 各项加工数据的计算各项加工数据的计算 1、 加工小头孔 (1) 钻小头
20、孔 选用钻床 Z3080 根据机械制造工艺设计手册表 2.438(41)选取数据 钻头直径 D = 19.6 mm 切削速度 V = 0.99 mm 切削深度 ap = 10 mm 进给量 f = 0.12 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 945 r/min 根据表 3.130 按机床选取 n = 11 1000 r/min 则实际钻削速度 V = Dn/（100060） = 1.04 m/s (2) 铰小头孔 选用钻床 Z3080 根据机械制造工艺设计手册表 2.481 选取数据 铰刀直径 D = 30 mm 切削速度 V = 0.22 m/s 切削深度 ap = 0.10
21、 mm 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 140 r/min 根据表 3.131 按机床选取 n = 200 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.32 m/s 2 、铣大头两侧面 选用铣床 X62W 根据机械制造工艺设计手册表 2.477(88)选取数据 铣刀直径 D = 20 mm 切削速度 V = 0.64 m/s 铣刀齿数 Z = 3 切削深度 ap = 2.5 mm af = 0.10 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 611 r/min 根据表 3.174 按机床选取 n=750 r/min 则实
22、际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.78 m/s 3 、铣开连杆体和盖 选用铣床 X62W 根据机械制造工艺设计手册表 2.479(90)选取数据 铣刀直径 D = 63 mm 切削速度 V = 0.34 m/s 切削宽度 ae = 3 mm 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 ap = 2 mm af = 0.015 mm/r d = 40 mm 则主轴转速 n = 1000v/D = 103 r/min 根据表 3.174 按机床选取 n=750 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 2.47 m/s 4 粗锪连杆两螺栓底面 选用钻床 Z3025 根
23、据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据 12 锪刀直径 D = 28 mm 切削速度 V = 0.2 m/s 锪刀齿数 Z = 6 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 50.9 r/min 根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 2.94 m/s 5 铣 15 槽 选用铣床 X62W 根据机械制造工艺设计手册表 2.490 选取数据 铣刀直径 D = 63 mm 切削速度 V = 0.31 m/s 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 ap = 2
24、mm 切削宽度 ae = 0.5 mm af = 0.02 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 94 r/min 根据表 3.174 按机床选取 n=100 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.33 m/s 6 磨结合面 选用磨床 M7130 根据机械制造工艺设计手册表 2.4170 选取数据 砂轮直径 D = 40 mm 切削速度 V = 0.330 m/s 切削深度 ap = 0.1 mm 进给量 fr0 = 0.006 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 157 r/min 根据表 3.148 按机床选取 n = 100 r/m
25、in 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.20 m/s 7 、磨连杆盖结合面 选用磨床 M7350 根据机械制造工艺设计手册表 2.4170 选取数据 砂轮直径 D = 40 mm 切削速度 V = 0.330 m/s 切削深度 ap = 0.1 mm 进给量 fr0 = 0.006 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 157 r/min 根据表 3.148 按机床选取 n = 100 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.20 m/s 8 钻铰螺栓孔 选用钻床 Z3025 a)钻铰螺栓孔 13 根据机械制造工艺设计手册表 2.4
26、38（41）选取数据 切削速度 V = 0.99 m/s 切削深度 ap = 5 mm 进给量 f = 0.08 mm/r 钻头直径 D = 11.8 mm 则主轴转速 n = 1000v/D = 1910 r/min 根据表 3.130 按机床选取 n = 910 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.99 m/s b）铰螺栓孔 根据机械制造工艺设计手册表 2.481 选取数据 铰刀直径 D = 12 mm 切削速度 V = 0.22 m/s 切削深度 ap = 0.10 mm 进给量 f = 0.2 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 140 r
27、/min 根据表 3.131 按机床选取 n = 200 r/min 则实际切削速度 V =Dn/（100060） = 0.127 m/s (3) 从连杆盖上方给螺栓孔口倒角 根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据 切削速度 V = 0.2 m/s 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min 9 、粗镗大头孔 选用镗床 T618 根据机械制造工艺设计手册表 2.466 选取数据 镗刀直径 D = 80.6 mm 切削速度 V = 0.16 m/s 进给量 f = 0.30 mm/r 切削深度
28、 ap = 3.0 mm 则主轴转速 n = 000v/D = 47 r/min 根据表 3.141 按机床选取 n = 800 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 2.72 m/s 10 、大头孔两端倒角 选用机床 X62W 14 根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据 切削速度 V = 0.2 m/s 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min 11、精磨大头两平面（先标记朝上） 选用磨床 M7130 根据机械制造工艺设计手册表 2.4170 选取数据 切削速
29、度 V = 0.413 m/s 切削深度 ap = 0.10 mm 进给量 f = 0.006 mm/r 12 、精镗小头孔 选用镗床 T2115 （2）根据机械制造工艺设计手册表 2.466 选取数据 镗刀直径 D = 16 mm 切削速度 V = 3.18 m/s 进给量 f = 0.10 mm/r 切削深度 ap = 1.0 mm 根据表 3.139 按机床选取 n = 2000 r/min 13 、精镗大头孔 选用镗床 T2115 根据机械制造工艺设计手册表 2.466 选取数据 镗刀直径 D = 65.4 mm 切削速度 V = 0.20 m/s 进给量 f = 0.2 mm/r 切
30、削深度 ap = 1 mm 根据表 3.139 按机床选取 n = 1000 r/min 14 、小头孔两端倒角 选用机床 X62W 根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据 切削速度 V = 0.2 m/s 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min 15 第二章第二章 工装设计工装设计 2.1 夹具设计夹具设计 由连杆工作图可知，连杆材料为 QT450-10，年产量 20 万件。根 据指导老师的要求，需设计一套扩大头孔夹具。为了提高劳动生产率， 保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具
31、。 2.1.1 夹具的注意问题夹具的注意问题 本夹具主要用来扩大头孔，大头孔的轴心线相对于小头孔轴心线 有一定的尺寸精度要求。由于本工序是粗加工，在加工本道工序时， 主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 2.1.2 夹具设计夹具设计 1) 定位基准的选择 由零件图可知，在粗加工大头孔之前，连杆的两个端面，小头孔 及大头孔的两侧面都已加工，且表面粗糙度要求较高。为了使定位误 16 差为零，按基准重合原则选 19.8h7 定位销与基面为定位基准，定位 销限制 2 个自由度，基面限制工件 3 个自由度，大头孔的外侧面限制 工件 1 个自由度，属完全定位。由于生产批量大，为了提高加工效率， 缩
32、短辅助时间，准备采用手动式滑柱钻模，采用了常用的圆锥自锁装 置，装卸工件方便、迅速。 2) 夹紧方案 由于所加工的零件比较小，夹具的夹紧力与加工零件时的轴向力 方向相同，为了装卸工件方便，采用手动式滑柱钻模。加工的大头孔 为通孔，沿 Z 方向的位移自由度可不予限制，但实际上以工件的端面 定位时，必须限制该方向上的自由度。故应按完全定位设计夹具。 滑柱式是一种带有升降钻模板的通用可调夹具，它由钻模板、三 根滑柱、夹具体和传动、锁紧机构所组成。使用时，转动手柄，经过 齿轮齿条的传动和左右滑柱的导向，便能顺利的带动钻模板升降，将 工件夹紧或松开。钻模板在夹紧工件或升降至一定高度后，必须自锁。 自锁机
33、构的种类很多，但用得最广泛的是圆锥锁紧机构。 3) 夹具体设计 夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在 机床上，加工时，能承受一部分切削力。扩大头孔夹具体图如下： 扩大头孔夹具体图 夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。 17 4) 切削力及夹紧力的计算 由于本工序主要是粗加工大头孔，所以只对夹具的定位稳定性进 行计算，及夹紧力和钻削力的计算。 扩孔时的切削力计算： 根据（机械加工工艺手册 李洪 主编 ）表 2.4-69 扩孔时的切削力为： F kfdF 7 . 0 0 2 . 6181 . 9 2 . 13 . 16 2 . 6181. 9 7 . 0 N.m
34、136.5194 夹紧力的计算： 根据（机床夹具设计手册 第三版 王光斗 王春福 主编）表 1-3-11 4/ 2 00 pdQ 4/306214. 3 2 =90526 N 在计算切削力时，必须考虑安全系数。 安全系数 4321 KKKKK 式中：基本安全系数；取 1.5 1 K 加工性质系数；取 1.1 2 K 刀具钝化系数；取 1.1 3 K 断续切削系数；取 1.1 4 K 则KFF 136.51941 . 11 . 11 . 15 . 1 18 N093.10370 钻削力小于夹紧力 ，所以该夹紧装置可靠。 F 0 Q 5) 定位误差分析 定位元件尺寸及公差的确定： 本夹具的主要定位
35、元件为一固定定位销，结构简单，但不便于更 换。该定位销尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相配孔的尺寸 公差相同，即为 19.8h7. 对于连杆体剖分面中心距 850.1 的要求，以 19.8 033. 0 0 的 中心线为定位基准，虽属“基准重合” ，无基准不重合误差，但由于 定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值 为： Dw=D+d+min =0.033+0.012+0 =0.045 mm Dw剖分面的定位误差 D工件孔的直径公差 d定位销的直径公差 min孔和销的最小保证间隙 此项中心距加工允差为 0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证 加工精度要求。 大头孔两侧
36、面对中心距的要求：扩大头孔时，限制 Z 轴的转 动是一挡板（工序基准） ，同时亦为第一定位基准，对加工大头孔来 说，它与工序基准的距离及相应的平行度误差只取决于工序基准在夹 具中的位置。因为工序基准同时为定位基准，即基准重合，没有基准 不重合误差。即基准位置误差为零，定位误差为零。 19 参考文献参考文献: 1 机械制造工艺学. 郑本修主编 机械工业出版社， 2 先进制造技术 王隆太主编 机械工业出版社 3 机械制造工程专业英语 章跃主编 机械工业出版社 4 机械制造工艺设计简明手册 李益民主编 机械工业出 版社 5 机械设计基础 扬可桢 程光蕴主编 高等教育出版社 6 机床夹具设计 肖继德
37、陈宁平主编 机械工业出版社 20 致致 谢谢 首先衷心感谢老师，论文的选题、研究的方向和设计内容都得到 张老师的精心指导与热情的帮助。张老师严谨细致的作风，丰富的理 论知识给了我很深的启迪，使我受益匪浅。 我的论文是在你悉心指导和严格要求下完成的，我的每一点进步 和提高都得益于教授你的指导、鼓励、影响和支持；同时也使我在思 维方法、工作作风以及学习态度方面得到进步。 感谢所有关心和帮助过我的老师们、同学们！ 产品型号零（部）图号共 页 机械加工工机械加工工艺过艺过程卡程卡 产品名称零（部）名称连连杆合件杆合件第 页 材料牌号HT200毛坯种类铸铸件件毛坯外形尺寸每毛坯件数4000每台件数备 注
38、 工 时 工序号工序名称工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 准终单件 1 锻造铸造 2 时效时效 3 铣 铣大头两侧面 铣床 X62W 4 钻铰钻铰小头孔 钻床 Z3080 专用 5挖槽挖小头内孔槽卧式镗床618T 专用 6镗粗镗大头孔卧式镗床618T 专用 7 铣 铣 15 槽 铣床 X62W 专用 8 铣 铣断 铣床 X62W 专用 9 攻丝 钻孔,攻丝钻床 Z3080 专用 10 钻钻直径 12.5 孔 钻床 Z3080 专用 11磨磨平面镗磨床 M7350 专用 12磨磨平面磨床 M7350 专用 13镗R25 坑卧式镗床618T 14镗镗大小头孔卧式镗床618T 15 检验检验 16 入库入库 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处记 更改文件号签字日期
