铝合金高压铸造工艺基础知识培训;目 录
一、压铸概述
二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
四、压铸件常见缺陷产生原因及解决方法
五、压铸件质量问题解决案例;高压铸造概述;压铸循环生产过程：;压铸过程;压铸过程;压铸过程;压铸过程;压铸过程;压铸过程;压铸过程; 压铸机选择; 2. 计算胀型力; 压铸工艺是将压铸机、压铸模、和压铸合金三大要素有机的组合而加 以综合运用的过程。
压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到动态平衡的过程。
这些工艺因素既相互制约，且相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果
压铸过程中，不仅重视铸件结构的工艺性，铸型的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性。更应重视压力、速度、和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。 ; 2. 1 压射力;压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。比压是压射力与压室截面积的比值其计算公式如下：
P比=P射/A室
比压是熔融金属在填充过程中各阶段实际得到的作用力的大小的表示方法，反映了熔融金属在填充的各个阶段以及金属流经各个不同截面积时的力的概念。
将填充时的比压称为填充比压又称压射比压。增压阶段的比压称为增压比压这两个比压的大小同样都是根据压射力来确定的;填充比压是克服浇注系统和型腔中的流动阻力，特别是内浇口处的阻力，使金属液流保证达到需要的内浇口速度。
增压比压则是决定了正在凝固的金属所受到的压力以及这时所形成的胀型力的大小
比压对铸件机械性能的影响 ：比压增大，结晶细，细晶层增厚，由于填充特性改善，表面质量提高，气孔影响减轻，从而抗拉强度提高。
对填充条件的影响：合金熔液在高比压下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，有利于铸件质量的提高。 ; 3. 速度;压射速度又分为两级，一级压射速度亦称慢压射速度，这级速度是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属液送入内浇口之前的运动速度，在这一阶段中要求将压室中的金属液充满压室，在既不过多地降低合金液温度又有利于排除压室中的气体的原则下。
二级压射速度又称 快压射速度，这个速度由压铸机的特性所决定，压铸机所给定的最高压射速度一般在4-5米/秒范围内 。 ; 快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量，但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹包气，机械性能下降。
;二快压射正确，慢压射将压室内空气排净，使合金液至内浇口处;熔融金属进入内浇口导入型腔时的线速度，称为内浇口速度
通常采用的内浇口速度范围为15-70米/秒。
内浇口速度高低与铸件机械性能的影响极大，内浇口速度太低，铸件强度下降；速度提高，强度上升；速度过高，强度又下降
;压铸过程中，温度对填充过程的热状态，以及操作的效率等方面起着重要的作用。压铸中所指的温度是指浇注温度和模具温度，温度控制是获得优良铸件的重要工业因素。
熔融金属的浇注温度是指它自压室进入型腔时的平均温度。由于对填充室内的金属液的温度测量不方便，一般以保温炉的温度表示。
;合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化，主要原因是：
气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机械性能
含铁量随合金温度升高而增加，使流动性降低，结晶粗大，性能恶化
铝合金、镁合金随温度升高氧化加剧，氧化夹杂物，使合金性能恶化。
;在压铸过程中，模具需要一定的温度。模具的温度是压铸工艺中又一重要的因素，它对提高生产效率和获得优质铸件有着重要的作用。
在填充过程中，模温对金属液流温度、粘度、流动性，填充时间，直充流态等均有较大影响，模温过低时，表层冷凝后又为高速液流破碎，产生表层缺陷，甚至于不能“成型”，模温过高时，虽有利获得光洁的铸件表面，但易出现收缩凹陷
模温对合金熔液冷却速度、结晶状态、收缩应力均有明显影响。模温过低，收缩应力增大，铸件易产生裂纹。
模温对模具寿命影响甚大，激烈的温度变化，形成复杂的应力状态，频繁的应力交变导致早期龟裂。
模温对铸件尺寸公差等级的影响，模温稳定，则铸件尺寸收缩也相应稳定，尺寸公差等级也得以提高。 ;压铸工艺上的“时间”是填充时间，增压建压时间，持压时间及留模时间，这些“时间”都是压力、速度、温度这三个因素，再加上熔融金属的物理特性，铸件结构（特别是壁厚），模具结构（尤其是浇注系统和溢流系统）等各方面的综合结果 。;增压建压时间是指熔融金属在充型过程中的增压阶段，从充满型腔
