本发明属于汽车用品技术领域，具体涉及一种轮毂的铸造方法。
背景技术：
随着机动车工业的发展，机动车的产量增加和保有量增多，在带动经济发展和给人们出行带来方便。
轮毂的好坏将大大影响汽车的质量，而在现有技术中，往往轮毂的制备方法是通过模具挤压成型制得，往往会表面形成压痕，导致轮毂的质量不好，同时，常规铝合金材料在制备铝合金轮毂时往往也会大大降低轮毂的受力效果。
技术实现要素：
本发明的目的是提出一种轮毂的铸造方法，克服了现有技术的不足，其轮毂强度高，韧性好，轮毂质量好，无压痕，不易变形和抗撞击能力强，有利产品的推广。
为了达到上述设计目的，本发明采用的技术方案如下：
一种轮毂的铸造方法，包括铝、铁、锰、镁、锌、铬、铜、镍和钨；其中，各种成分的质量百分比为：铁为10-50％，锰为1-10％，镁为5-15％，锌为1-10％，铬为1-5％，铜为1-5％，镍为1-5％，钨为3-10％，其余为铝。
优选地，所述各种成分的质量百分比为：铁为30％，锰为5％，镁为10％，锌为6％，铬为3％，铜为3％，镍为3％，钨为7％，其余为铝。
优选地，包括以下步骤：
步骤一、将各种材料按比例混合后进行熔炼，制得熔炼液；
步骤二、将上述熔炼液在-0.6～0.8pa压力下恒温保持8～12分钟，然后经压力压至模具中，浇注成型；
步骤三、将成型品，冷却至20～50℃；
步骤四、将步骤三的成型品进行表面处理；
步骤五、将步骤四的成型品进行电镀处理；
步骤六、将步骤五的成型品进行涂装，即可，制得铝合金轮毂。
优选地，所述铝、铁、锰、镁、锌、铬、铜、镍和钨取用铝粉、铁粉、锰粉、镁粉、锌粉、铬粉、铜粉、镍粉和钨粉，其粒径不大于1mm。
优选地，所述熔炼温度为800-1200℃。
优选地，所述浇注过程中铝合金材料的温度为350-500℃。
本发明所述的轮毂的铸造方法的有益效果是：其轮毂强度高，韧性好，轮毂质量好，无压痕，不易变形和抗撞击能力强，有利产品的推广。
具体实施方式
下面对本发明的最佳实施方案作进一步的详细的描述。
所述的轮毂的铸造方法，包括铝、铁、锰、镁、锌、铬、铜、镍和钨；其中，各种成分的质量百分比为：铁为10-50％，锰为1-10％，镁为5-15％，锌为1-10％，铬为1-5％，铜为1-5％，镍为1-5％，钨为3-10％，其余为铝。
进一步实施中，所述各种成分的质量百分比为：铁为30％，锰为5％，镁为10％，锌为6％，铬为3％，铜为3％，镍为3％，钨为7％，其余为铝。
包括以下步骤：
步骤一、将各种材料按比例混合后进行熔炼，制得熔炼液；
步骤二、将上述熔炼液在-0.6～0.8pa压力下恒温保持8～12分钟，然后经压力压至模具中，浇注成型；此过程可使得熔炼液中无任何气泡，防止铸造过程中气孔的出现。
步骤三、将成型品，冷却至20～50℃；
步骤四、将步骤三的成型品进行表面处理；
步骤五、将步骤四的成型品进行电镀处理；
步骤六、将步骤五的成型品进行涂装，即可，制得铝合金轮毂。
所述铝粉、铁粉、锰粉、镁粉、锌粉、铬粉、铜粉、镍粉和钨粉的粒径不大于1mm。
所述熔炼温度可以选择为800-1200℃。
所述浇注过程中铝合金材料的温度为350-500℃。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所做的进一步详细说明，便于该技术领域的技术人员能理解和应用本发明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本发明的揭示，对本发明做出的简单改进都应该在本发明的保护范围之内。
