本发明涉及抛光工艺领域，具体而言，涉及一种轮毂抛光方法和一种轮毂。
背景技术：
现有的自动精抛工艺通常利用振动抛光机振动抛光，但这种抛光工艺存在抛光精度不高，轮毂表面具有打磨纹路、外观不一致(角落区域光亮度较差)等问题。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种轮毂抛光方法。
本发明的另一个目的在于提供一种经上述轮毂抛光方法处理制成的轮毂。
为实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种轮毂抛光方法，所述轮毂的待抛光面具有角落区域，所述抛光方法包括以下步骤：粗打磨步骤：通过第一磨具对所述角落区域进行打磨处理；通过第二磨具对所述待抛光面中所述角落区域之外的区域进行打磨处理；通过第三磨具对所述待抛光面整体进行打磨处理；振动抛光步骤：将经粗打磨处理后的所述轮毂置于振动抛光机中，所述振动抛光机中具有第一抛光液及第一磨料，所述第一抛光液及所述第一磨料覆盖所述待抛光面，其中，所述振动抛光机振动带动所述第一抛光液及所述第一磨料相对于所述轮毂运动；流体抛光步骤：将经振动抛光处理后的所述轮毂置于流体抛光机的磨料桶中，所述磨料桶中具有第二抛光液及第二磨料，所述轮毂在所述磨料桶中正反转运动及公转运动。
本发明上述实施例提供的轮毂抛光方法，在粗打磨步骤中，首先针对待抛光面的角落区域打磨，其次对其他的区域进行打磨，最后在对待抛光面的整体打磨，使得待抛光面充分的预处理，避免死角位置的遗漏，提升轮毂的抛光精度及表面的一致性，此外，本方案通过振动抛光机及流体抛光机对轮毂进行进一步的精抛处理，提升轮毂表面光亮度的同时，可以节省大量的人力成本，缩短加工时间，提高生产效率，且使得抛光精度具有可控性及一致性，避免色差，提升良品率。
另外，本发明提供的上述实施例中的轮毂抛光方法还可以具有如下附加技术特征：
上述技术方案中，所述通过第三磨具对所述待抛光面整体进行打磨处理的步骤，具体包括：通过多个第三磨具对所述待抛光面整体进行多次打磨。
上述任一技术方案中，所述振动抛光机具有第一电机，所述第一电机的正反转切换时间为5min～10min，振动频率为35hz～50hz，振动抛光时间为15min～30min。
上述任一技术方案中，所述流体抛光机具有第二电机，所述第二电机的正反转切换时间为5min～10min，所述磨料桶的转度为8r/min～18r/min，所述轮毂的转速为18r/min～54r/min，抛光时间为15min～30min。
上述任一技术方案中，所述第一磨料包括直径为2mm～3mm棕刚玉圆球；和/或所述第二磨料包括直径为2mm～3mm锆球。
上述任一技术方案中，所述第一磨具的目数的取值范围为100目～150目；所述第二磨具的目数的取值范围为150目～200目；所述第三磨具的目数的取值范围为240目～600目。
在本方案中，设置第一磨具、第二磨具和第三磨具的目数依次增加，也即在对角落区域进行打磨时采用相对目数较低的砂带，这样，在实现对角落区域充分打磨的同时，避免轮毂较为尖锐的位置处对砂带造成较大的损伤，延长砂带的使用寿命，降低加工成本。
上述任一技术方案中，在所述振动抛光步骤之前还包括：将经粗打磨处理后的所述轮毂浸入除蜡溶液中浸泡，以去除所述轮毂上的杂质。
在本方案中，在振动抛光步骤之前先对轮毂进行清洗除蜡作业，去除轮毂上的杂质，提高抛光效率，避免杂质在振动抛光过程中划伤轮毂，提升轮毂表面的光亮度。
上述任一技术方案中，在所述流体抛光步骤之前还包括：将经振动抛光处理后的所述轮毂浸入清洗液浸泡，以去除所述轮毂上的杂质。
在本方案中，在流体抛光步骤之前先对轮毂进行清洗作业，去除轮毂上的杂质，避免杂质在流体抛光过程中划伤轮毂，提升轮毂表面的光亮度。
上述任一技术方案中，在所述流体抛光步骤之后还包括：对经流体抛光处理后的所述轮毂进行涂装罩光处理。
本发明第二方面的实施例提供了一种轮毂，包括：所述轮毂经由上述任一技术方案中所述的轮毂抛光方法处理制成。
本发明上述实施例提供的轮毂，经由上述任一技术方案中所述的轮毂抛光方法处理制成，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的轮毂抛光方法的示意流程图；
图2示出了根据本发明的一个实施例的轮毂的结构流程图。
其中，图2中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
111(a/b/c/d)角落区域。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1和图2描述根据本发明一些实施例所述轮毂抛光方法。
本发明第一方面的实施例提供了一种轮毂抛光方法，轮毂的待抛光面具有角落区域111，角落区域111包括待抛光面上的死角位置，或者待抛光面上的沟槽位置等，或者待抛光面上的凸起位置等，具体可以参照图2中标识出的角落区域111a、角落区域111b、角落区域111c、角落区域111d进行理解。
图1示意出了本发明一个实施例的轮毂抛光方法的流程图。
轮毂抛光方法包括以下步骤：
步骤s102：粗打磨步骤：通过第一磨具对角落区域111进行打磨处理；通过第二磨具对待抛光面中角落区域111之外的区域进行打磨处理；通过第三磨具对待抛光面整体进行打磨处理。
较佳地，第一磨具为涂附模具，进一步地，第一模具为砂带或砂纸。
较佳地，第二磨具为涂附模具，进一步地，第二模具为砂带或砂纸。
较佳地，第三磨具为涂附模具，进一步地，第三模具为砂带或砂纸。
涂附模具具有柔软性，便于折叠、变形，更有利于适应不同形状的轮毂，以及有利于适应轮毂上的沟槽、凸起等部分，打磨精度更高、效果更好。
值得说明的是，在步骤s102中，可以通过机械装置自动对轮毂进行分区域的多次的打磨，也可以通过人工进行打磨。
这样，在步骤s102中，首先针对待抛光面的角落区域111打磨，其次对其他的区域进行打磨，最后在对待抛光面的整体打磨，可以理解的，角落区域111相对不容易与磨料接触，这样，导致在抛光处理后，角落区域111与其他区域形成色差，影响产品的外观美观度使得待抛光面充分的预处理，通过对待抛光面进行分区域的打磨，避免死角位置的遗漏，提升轮毂的抛光精度及表面的一致性。
步骤s104：振动抛光步骤：将经粗打磨处理后的轮毂置于振动抛光机中，振动抛光机中具有第一抛光液及第一磨料，第一抛光液及第一磨料覆盖待抛光面，其中，振动抛光机振动带动第一抛光液及第一磨料相对于所述轮毂运动。
举例地，振动抛光机具有第一电机，第一电机正反转运动使得振动抛光机整体振动，从而带动容置于振动抛光机内的第一抛光液及第一磨料运动，进而使得第一抛光液及第一磨料相对于固定其中的轮毂做顺时针或逆时针上下翻滚式运动，实现第一抛光液及第一磨料与轮毂充分接触摩擦，已达到抛光的目的。
步骤s106：流体抛光步骤：将经振动抛光处理后的轮毂置于流体抛光机的磨料桶中，磨料桶中具有第二抛光液及第二磨料，轮毂在磨料桶中正反转运动及公转运动。
本方案中振动抛光和流体抛光先后对轮毂进行抛光处理，在实现轮毂达到镜面抛光效果的同时，在振动抛光过程中，第一磨料与待抛光面充分接触，在流体抛光过程中，第二磨料与待抛光面充分接触，使得抛光精度更高，提升死角位置的抛光效果，同时在振动抛光步骤和流体抛光步骤中分别添加的抛光液对抛光过程中产生的铝粉尘等起到清洗效果，降低粉尘的飞散，提升作业环境清洁性及安全性，且经粗打磨、振动抛光及流体抛光处理后的轮毂，其表面光泽度(60°)≥650gu。
进一步地，通过第三磨具对待抛光面整体进行打磨处理的步骤，具体包括：通过多个第三磨具对待抛光面整体进行多次打磨。
更进一步地，振动抛光机具有第一电机，第一电机的正反转切换时间为5min～10min，振动频率为35hz～50hz，振动抛光时间为15min～30min。
再进一步地，流体抛光机具有第二电机，第二电机的正反转切换时间为5min～10min，磨料桶的转度为8r/min～18r/min，轮毂的转速为18r/min～54r/min，抛光时间为15min～30min。
如图2所示，本发明第二方面的实施例提供了一种轮毂，包括：所述轮毂经由上述任一技术方案中所述的轮毂抛光方法处理制成。
本发明上述实施例提供的轮毂，经由上述任一技术方案中所述的轮毂抛光方法处理制成，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。
下面以具体实施例的形式对本发明的轮毂抛光方法进行说明。
实施例1：
粗打磨步骤：使用120目砂带对铝合金轮毂的待抛光面的角落区域111进行打磨，其余待抛光面则使用180目砂带将表面原砂打磨去除干净，最后使用240目和400目砂纸逐道对轮毂待抛光面进行打磨，最终实现轮毂待抛光面只存留400目打磨纹路，经打磨处理后的铝合金轮毂表面无针孔、缩松、渣孔等铸造缺陷，也无打磨变形、碰伤等外观不良情况。
在进行振动抛光步骤之前，将经粗打磨处理后的轮毂进行清洗去除表面油污及抛光蜡，具体地，将经粗打磨处理后的轮毂浸入80℃的除蜡溶液中浸泡。
振动抛光步骤：将经粗打磨处理后的轮毂装入振动抛光机中，填充2mm～3mm棕刚玉圆球直至棕刚玉圆球高出轮毂待抛光面10cm以上，添加第一抛光液振动抛光30min。
其中，第一抛光液由0.5l～1l光亮剂和0.2l～0.5l清洗剂加入25l水混合均匀而成，在一个具体实施例中，第一抛光液由1l光亮剂和0.5l清洗剂加入25l水混合均匀而成。
设置第一电机正反转切换时间为10min，第一电机与水平面角度为10°，振动频率为50hz。
在进行流体抛光步骤之前，将经振动抛光处理后的轮毂进行清洗去杂质，具体地，将经振动抛光处理后的轮毂浸入水中清洗表面泡沫及杂质。
流体抛光步骤：先将流体抛光机内的2mm～3mm锆球磨料清洗干净，然后添加第二抛光液，最后将振动抛光处理后的轮毂置于磨料桶中，并流体精抛30min。
其中，第二抛光液由8l光亮剂和2l清洗剂加入300l水混合均匀而成，设置第二电机正反转切换时间为10min，轮毂伸入锆球磨料面的夹角为130°，可以理解为在磨料桶处于停止工作时，轮毂的待抛光面与锆球磨料面的夹角为130°，使得待抛光面与锆球磨料充分的接触，磨料桶转速为8r/min，轮毂转速为35r/min。
本实例所得铝合金轮毂的表面粗糙度≤0.4μm，光泽度(60°)≥620gu。
在一个具体实施例中，流体抛光机包括四工位抛光机。
实施例2：
粗打磨步骤：使用120目砂带对铝合金轮毂的待抛光面的角落区域111进行打磨，其余待抛光面则使用180目砂带将表面原砂打磨去除干净，最后使用240目、400目和600目砂纸逐道对轮毂待抛光面进行打磨，最终实现轮毂待抛光面只存留600目打磨纹路，经打磨处理后的铝合金轮毂表面无针孔、缩松、渣孔等铸造缺陷，也无打磨变形、碰伤等外观不良情况。
在进行振动抛光步骤之前，将经粗打磨处理后的轮毂进行清洗去除表面油污及抛光蜡，具体地，将经粗打磨处理后的轮毂浸入除蜡溶液中浸泡。
振动抛光步骤：将经粗打磨处理后的轮毂装入振动抛光机中，填充2mm～3mm棕刚玉圆球直至棕刚玉圆球高出轮毂待抛光面10cm以上，添加第一抛光液振动抛光15min。
其中，第一抛光液由0.5l～1l光亮剂和0.2l～0.5l清洗剂加入25l水混合均匀而成，在一个具体实施例中，第一抛光液由1l光亮剂和0.5l清洗剂加入25l水混合均匀而成。本方案由于对抛光过程中添加的第一抛光液中光亮剂、清洗剂和水的严格配比，在振动抛光过程中具有很好的清洗轮毂和第一磨料的效果，通过第一磨料的机械抛光和抛光液的化学抛光共同作用下，获得一种无人工打磨纹路、外观均匀一致且达到镜面效果的铝合金精抛轮毂。
设置第一电机正反转切换时间为5min，第一电机与水平面角度为10°，振动频率为50hz。
在进行流体抛光步骤之前，将经振动抛光处理后的轮毂进行清洗去杂质，具体地，将经振动抛光处理后的轮毂浸入水中清洗表面泡沫及杂质。
流体抛光步骤：先将流体抛光机内的2mm～3mm锆球磨料清洗干净，然后添加第二抛光液，最后将振动抛光处理后的轮毂置于磨料桶中，并流体精抛30min。
其中，第二抛光液由5l光亮剂和2l清洗剂加入300l水混合均匀而成，本方案由于对抛光过程中添加的第二抛光液中光亮剂、清洗剂和水的严格配比，在流体抛光过程中具有很好的清洗轮毂和第二磨料的效果，通过第二磨料的机械抛光和第二抛光液的化学抛光共同作用下，提升抛光效果。
设置第二电机正反转切换时间为5min，轮毂伸入锆球磨料面的夹角为130°，可以理解为在磨料桶处于停止工作时，轮毂的待抛光面与锆球磨料面的夹角为130°，使得待抛光面与锆球磨料充分的接触，磨料桶转速为8r/min，轮毂转速为35r/min。
本实例所得铝合金轮毂的表面粗糙度≤0.3μm，光泽度(60°)≥630gu。
在一个具体实施例中，流体抛光机包括四工位抛光机。
实施例3：
粗打磨步骤：使用120目砂带对铝合金轮毂的待抛光面的角落区域111进行打磨，其余待抛光面则使用180目砂带将表面原砂打磨去除干净，最后使用240目、400目和600目砂纸逐道对轮毂待抛光面进行打磨，最终实现轮毂待抛光面只存留600目打磨纹路，经打磨处理后的铝合金轮毂表面无针孔、缩松、渣孔等铸造缺陷，也无打磨变形、碰伤等外观不良情况。
在进行振动抛光步骤之前，将经粗打磨处理后的轮毂进行清洗去除表面油污及抛光蜡，具体地，将经粗打磨处理后的轮毂浸入除蜡溶液中浸泡。
振动抛光步骤：将经粗打磨处理后的轮毂装入振动抛光机中，填充2mm～3mm棕刚玉圆球直至棕刚玉圆球高出轮毂待抛光面10cm以上，添加第一抛光液振动抛光30min。
其中，第一抛光液由0.5l～1l光亮剂和0.2l～0.5l清洗剂加入25l水混合均匀而成，在一个具体实施例中，第一抛光液由1l光亮剂和0.5l清洗剂加入25l水混合均匀而成。
设置第一电机正反转切换时间为10min，第一电机与水平面角度为10°，振动频率为50hz。
在进行流体抛光步骤之前，将经振动抛光处理后的轮毂进行清洗去杂质，具体地，将经振动抛光处理后的轮毂浸入水中清洗表面泡沫及杂质。
流体抛光步骤：先将流体抛光机内的2mm～3mm锆球磨料清洗干净，然后添加第二抛光液，最后将振动抛光处理后的轮毂置于磨料桶中，并流体精抛15min。
其中，第二抛光液由8l光亮剂和3l清洗剂加入300l水混合均匀而成，设置第二电机正反转切换时间为5min，轮毂伸入锆球磨料面的夹角为130°，可以理解为在磨料桶处于停止工作时，轮毂的待抛光面与锆球磨料面的夹角为130°，使得待抛光面与锆球磨料充分的接触，磨料桶转速为8r/min，轮毂转速为35r/min。
本实例所得铝合金轮毂的表面粗糙度≤0.2μm，光泽度(60°)≥650gu。
某一些实施例中，流体抛光机包括四工位抛光机。
实施例4：
对经上述实施例1、实施例2或实施例3处理后的轮毂进行涂装罩光处理，使得轮毂具有较好的镜面效果及耐盐雾性能，可大批量应用于民用领域。
本发明的有益效果是：
1、在粗打磨步骤中，对轮毂进行分区域的多次打磨，使得轮毂被充分的预处理，避免死角位置的遗漏，打磨效果好。
2、振动抛光步骤中，第一磨料能够与轮毂充分接触抛光，因此获得的轮毂表面不会存在人工精抛表面的打磨纹路。
3、流体抛光步骤中，第二磨料能够与轮毂充分接触抛光，因此获得的轮毂表面外观一致性较高，不会存在人工精抛产生的光泽度不均匀的情况。
4、抛光过程中产生的铝粉尘能够及时溶入抛光液中，不会产生铝粉尘四处飞扬和堆积发热情况，因此能够在源头上解决粉尘爆炸安全隐患。
综上所述，本发明提供的轮毂抛光方法及轮毂，在粗打磨步骤中，首先针对待抛光面的角落区域打磨，其次对其他的区域进行打磨，最后在对待抛光面的整体打磨，使得待抛光面充分的预处理，避免死角位置的遗漏，提升轮毂的抛光精度及表面的一致性，此外，本方案通过振动抛光机及流体抛光机对轮毂进行进一步的精抛处理，提升轮毂表面光亮度的同时，可以节省大量的人力成本，缩短加工时间，提高生产效率，且使得抛光精度具有可控性及一致性，避免色差，提升良品率。
在本发明中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
