用门派贡献到门派哪里去换，额是练得和上到方丈那里换的，或者到帮派那里（工）字那里用帮贡换取配方。还有就是到洛阳九州商会传送右边一个商人，最后就是挖图了……
轴承座铸造工艺图 轴承座铸造工艺图片
现在都使用3d的cad软件了，所以很少手工画铸造工艺图了，过去没有3d软件的时候，一般在铸件的2d图上，用蓝色双点划线，标出分型面（线），芯头，用蓝色粗实线画出浇注系统（直浇道，横浇道，内浇口，冒口等），用红色#来画出砂芯。这样的图就是铸造工艺图啦
铸造工艺图是在零件图上以规定的红、蓝等色符号表示铸造工艺内容所得到的
图形，是铸造行业所特有的一种图样。其主要内容包括：浇注位置、分型面、、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、砂芯形状、数量、芯头尺寸砂型负数等）。作用：铸造工艺图是制造模样、模板、芯盒等用并作生产准备和模样验收依据。
现在都使用3D的CAD软件了，所以很少手工画铸造工艺图了，过去没有3D软件的时候，一般在铸件的2D图上，用蓝色双点划线，标出分型面（线），芯头，用蓝色粗实线画出浇注系统（直浇道，横浇道，内浇口，冒口等），用红色#来画出砂芯。这样的图就是铸造工艺图啦
包括分型线，加工余量，拔摸斜度，砂芯，浇注系统，冒口等，就是把你设计的零件转化成二维图
铸造工艺图可以通俗的讲为表示该铸件铸造工艺及参数的图，其中包括了铸造方法、分型面位置、砂芯设置与砂芯的参数、浇注系统方式位置及各组元截面积、冒口位置及尺寸、冷铁种类大小及位置等一系列工艺措施。有谁可以告诉我这是什么支架，如果有这支架的设计说明书就更好了，有的发我邮箱
1、这是一个轴承座，先铸造，后机械加工成型
2、轴承孔（就是那个大孔）的两端装轴承端盖，中间装滚珠轴承，端盖的作用有两个，一个是保护轴承防止外部的灰尘进入，二是调节轴承间隙。
3、对于轴承座的设计要根据轴上载荷进行计算：
a：根据载荷计算出支座反力（也就是这个支撑需要支撑多大的力）
b：根据支座反力、以及轴的转速差轴承表，选择合适的轴承
c：根据选定的轴承进行结构设计，设计时需要考虑选用何种材质，这需要根据载荷来定，一般来说，像这样的轴承座，选用HT200（灰铁200）即可，当然，如果载荷过大的话，也可以选用球墨铸铁
d：在结构设计设计中，一定别忘了考虑润滑（黄油润滑、机油润滑、压力油润滑、人工定时加油……等）
e：在结构设计中，合理的确定形位公差，如：轴承孔一定要与底面平行，因此要标注平行度
f：合理安排表面粗糙度，轴承孔为1.6级，轴承孔的两端面为3.2级，低平面也为3.2级，其余不进行机加工
以上这些就足够了，希望能够帮助到你。
我有气门摇杆轴支座的全套毕业设计工艺，500财富值，谁要。
哈哈，我们的小朋友开始接触机械了。很好！
其实，这个东西在学习机械制图的时候应该已经见过了。就是轴承座吗。
它一般是铸件。主要的加工点就是那个圆和底面。只是要注意圆和底面的距离。
设计要注意的是：承重和固定。
就是轴承支座，上为加油孔，两边轴承盖，下为机脚螺孔，一般用于长轴的中间。
这个支架是用于动力输出部分有个主轴轴承支撑架位置上的、广泛用于混泥土搅拌机、制砖机、砂浆机、泥浆泵、农田灌溉水泵等等、可以起到动力稳定输出和固定动力机组边角作用。
也有用于转向动作的轴承支架（就是可以小幅度的变位的轴承支架）
这个问题大了，产品设计说明书和工艺设计是两嘛事，工艺设计是指铸造工艺还是机加工工艺？请具体说明你的问题
浇注出来之后一般就是抛丸了，抛丸后就是开始初选了，选完废品后进行热处理，热处理之后就是再抛丸了，抛丸之后就是二次检验了，看缺陷，尺寸等等还有探伤之类的，这些要看具体的零件要求，二次检验合格的就可以入库了，入库之后有特殊要求的就按特殊要求执行，比如刷漆，发黑 发蓝之类的，还有可能是你要供成品的话还要拿出去外协加工后才可以入库，然后就是发货了，在二次检验之后会发现一些废品，有的缺陷是可以修补的，可以胶补，或者焊补之类的，但焊补之后还要热处理，再抛丸再、、、、
热处理也是铸造的一个工序，为什么热处理，一般铸造出来的东西都有铸造应力，一般大家就采取人工时效和自然时效来解决，对于铸铁来说，一般不需要热处理的，特别是灰铁之类的，有也是退火之类的，而对于钢来说就必须要热处理了，因为应力很大，不热处理就是脆的，没法用的，还有一些特殊的材质，比如ZG40Cr之类的，要求硬度高的，就可以通过热处理之中的调质处理把硬度提高，还有有些零件要求金相成份之类的都可以通过热处理来实现，有些铸造做出来硬度高了，没法加工，这是就要降低它的硬度，也需要热处理来完成，总之，热处理可以使铸件组织致密，力学性能得到提高，等等好处，所以需要热处理，希望能帮到你，你可以去翻翻书，这些书上比我说的好的多了，也详细的多
浇注出来有缺陷的，需要将缺陷剔挖干净，然后用同等材质的焊材进行补焊，如果补焊是在热处理之前做的，就不需要重新热处理，如果是在热处理之后才修补的缺陷，那就需要重新进行热处理了！
大致的流程是这样：浇注-落砂-抛丸-切割浇冒口-修理-热处理-检验（包括机械性能，尺寸，磁粉检验，超声波检验等）-返修（若有补焊需重新热处理）-包装-发货
制作模具，芯盒－翻砂造型－熔化－浇注－落砂－去浇冒口清理－检验入库。浇注出来若检验有缺陷1）肯定是把有缺陷的产品分离，并告知相关部门分析产生缺陷的原因，并在下次生产中改正2）分析缺陷是否是可以返修，如补焊等。并不是所有产品都需要做热处理，主要看你产品材料，产品使用在哪些方面。做热处理不外乎就是为了消除内应力或者提高或者减小产品的硬度，以便于加工。还有些就是客人有特别的要求，这些都是要根据具体的情况来分析。
浇注出来有缺陷的，需要将缺陷剔挖干净，然后用同等材质的焊材进行补焊，如果补焊是在热处理之前做的，就不需要重新热处理，如果是在热处理之后才修补的缺陷，那就需要重新进行热处理
山东开泰耐磨件精铸有限公司致力于生产耐磨铸铁、碳钢、低合金钢系列精密铸件及成品件，采用先进的硅溶胶-水玻璃复合型失蜡铸造工艺，是国内熔模铸造规模化专业生产基地，集精密铸造厂和机械加工厂为一体，年可生产精密铸件及各类精铸成品件6000多吨。
我们的铸造流程是这样的：
01 蜡模制造
02 组型
03 硅溶胶型壳干燥线
04 水玻璃制壳线
05 型壳焙烧
06 浇注线
07 热处理
不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和叶片沟槽式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，速度快。
造型造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里，造型造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。
铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口、金属毛刺、披锋和合模线，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有磨光机、抛丸机、浇冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。
大致的流程是这样：浇注-落砂-抛丸-切割浇冒口-修理-热处理-检验-返修-包装-发货
工艺工装设计准备→ 造型→涂料→烘干→合箱→熔炼→浇注→清理打磨→底漆→入库交付。参考国际铸业网
在零件图基础上标上各个面的加工余量。画上分型面，拔模斜度，砂芯（注意芯头），浇注系统位置、尺寸等就好了。注意写上收缩率、热处理等。
其实主要是看懂图纸，不过现在一般都有三维模型，另外就是分型方案，到底打算怎么干?砂芯设计，基本就是这些，其余的浇注系统啥的，有的时候工人也能开。
加工工艺就是加工的过程、顺序、方法。以下是我为大家整理的关于产品加工工艺流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!
产品加工工艺流程图
铸造工艺流程 1)生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图;
2)生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备;
3)造型与制芯;
4)熔化与浇注;
5)落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理
铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成
1、 型砂的性能
型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、 型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能，往往要在型(芯)砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。
工艺特点
铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：
1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克，大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。
2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
3)铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。
4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。
5)铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。
铸件的手工造型
手工造型的主要方法
砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成;机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：
手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种：
1. 整模造型
对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等。
整模造型
2.分模造型
当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型(图3)，模样从最大截面处分为两半部分(用销钉定位)。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面(模样与模样间的接合面)与分型面(砂型与砂型间的接合面)位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
套管的分模两箱造型过程
铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型。此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。
3.活块模造型
铸件上妨碍起模的部分(如凸台、筋条等)做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体形成可拆连接。起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的造型方法称为活块模造型。活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单件小批量、手工造型的场合。如果这类铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍起模的那部分轮廓。
4.挖砂造型
当铸件的外部轮廓为曲面(如手轮等)其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。挖砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处(图6)。由于是手工挖砂，操作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。
手工制芯
型芯用来形成铸件内部空腔或局部外形。由于型芯的表面被高温金属液包围，长时间受到浮力作用和高温金属液的烘烤作用;铸件冷却凝固时，砂芯往往会阻碍铸件自由收缩;砂芯清理也比较困难。因此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的强度、透气性、耐高温性、退让性和溃散性。
手工制芯由于无需制芯设备，工艺装备简单，应用得很普遍。根据砂芯的大小和复杂程度，手工制芯用芯盒有整体式芯盒、对开式芯盒和可拆式芯盒。
零件、模样、芯盒与铸件的关系
