采用增韧处理和表面强化处理工艺是提高模具性能和寿命的重要生产途径。 本文根据铝镁合金压铸模具的工作条件和性能要求，分析了模具的特点详细的热处理及常用工艺，并指出合理制定热处理工艺规范可以保证模具表面硬度、耐磨性、型芯强度和韧性，防止金属液体腐蚀。 粘模能有效降低废品率，显着增加模具的使用寿命。
铝镁合金由于密度低、强度高而得到越来越广泛的应用。 其中，铝镁合金压铸技术作为一种先进的切削加工工艺，具有生产效率高、节省原材料、降低生产成本、产品性能好、精度高等特点。 ,主要应用于电子、汽车、电机、家电等行业，部分高性能、高精度、高韧性的优质铝镁合金产品也已应用于大型飞机、船舶等相对较技术要求高。
铝镁合金压铸模具是用于在压铸机上压铸铝镁合金铸件的成型模具。 铝合金的熔点为600～750℃，镁合金的熔点为600～700℃。 工作面温度一般可升至500～600℃。 型腔、芯棒和喷嘴的表面都受到剧烈的温度波动，模具表面容易产生热疲劳裂纹。 此外，铝镁合金在压铸过程中容易粘附在模具表面，影响压铸生产的连续运行。 液态铝镁合金对模具表面有很强的冲蚀作用。 因此，制造铝镁合金压铸模具，要求模具材料在600℃左右具有较高的回火稳定性和抗冷热疲劳性能，并具有良好的耐高温、高压、高速、以及液态铝镁合金的高抗冲蚀性。 模具的强度和韧性，同时需要正确的热处理，才能挖掘模具材料的潜力，提高模具的使用寿命。 目前，模具制造中常用的铝镁合金压铸模具钢有：3Cr2W8V钢、4Cr5MoSiV1钢、4Cr3Mo3SiV钢、4Cr5MoSiV钢，以及新型钢种4Cr5Mo2MnSiV1钢和3Cr3Mo3VNb钢。
铝镁合金压铸模具的制造工艺流程为：下料→锻造→球化退火→机加工→淬火、回火→修磨、抛光→氮化（氮碳共渗）→组装使用。
铝镁合金压铸模具的增韧处理是改变钢材的组织结构，以获得模具所需的结构和性能。 热处理应根据模具材料、模具形状、尺寸和复杂程度来确定热处理工艺规范。
压铸模具的预热处理可采用连续退火、等温退火和调质热处理三种工艺。 目的是在最终热处理前获得组织均匀和分散的碳化物，以提高钢的强度和韧性。 连续退火工艺比较简单，也可以获得较好的粒状珠光体组织。 对于形状复杂、要求较高的压铸模具，可采用等温退火，以获得较为理想的粒状珠光体组织。
压铸模具钢多为导热性较差的高合金钢。 淬火和加热时常采取预热措施。 预热次数和温度取决于模具钢的成分和模具变形的要求。 对于淬火温度低、形状简单、变形要求不高的模具，淬火加热时需预热（800～850℃），不开裂。 对于淬火温度较高、形状复杂、变形要求高的模具，需要二次预热（600-650℃、800-850℃）。 目的是减少加热过程中产生的应力，同时使模具的整体结构均匀。
压铸模具的淬火加热温度可根据各钢种的淬火加热规范执行。 例如3Cr2W8V钢的淬火温度为1050~1150℃，H13钢的淬火温度为1020~1100℃。 提高两种钢的淬火温度可以提高压铸模具的高温强度和抗热疲劳性能，但会增加模具的变形。 在盐浴炉中加热时，为避免模具表面氧化脱碳，应选用脱氧性好的氯化钡盐浴，并经常进行脱氧。 箱式电阻炉加热时，应采用保护气氛； 或包装后在一般箱式电阻炉中加热。 为保证碳化物充分溶解，获得均匀的奥氏体，获得良好的高温性能，压铸模具的淬火保温时间应适当延长。 一般盐浴炉内的保温系数为0.8-1.0min/mm。
油淬速度快，性能好，但变形开裂倾向大。 一般采用形状简单、变形要求低的油冷压铸模具； 对于形状复杂、变形要求高的压铸模具，应采用分级淬火，防止模具变形和开裂。 淬冷应尽可能缓慢，以减少淬火变形，在真空电阻炉中加热淬火，冷却可采用气淬。 盐浴加热淬火，冷却可采用分级淬火。 模具淬火冷却时，一般冷却至150～200℃，均热后立即回火。 不允许冷却至室温。
压铸模具的硬度是通过回火实现的，压铸模具型腔的硬度直接影响模具的冷热疲劳寿命。 不同的材料，不同的淬火温度，回火温度也不同。 例如，3Cr2W8V钢铝镁合金压铸模具的硬度一般为42～48HRC，其回火温度一般选择在560～620℃之间，但如果采用高温淬火，则回火温度高达670℃。 1150℃淬火650℃回火后硬度为45HRC； 1050℃淬火650℃回火后硬度为35HRC。 H13钢铝镁合金压铸模具的硬度要求为44～50HRC。 H13钢在500℃回火时出现二次硬化峰，但峰的大小与淬火温度有关。 回火温度一般为560～620℃。 回火应进行2～3次。 第一次回火的温度可以低一些。 第一次回火后，测量硬度值。 如达到硬度要求，回火温度应降低20～30℃，以免硬度下降。 如果硬度太高，根据高硬度适当调整回火温度，以满足硬度要求。 第三次回火是为了提高韧性，回火温度要高于第二次
二次回火温度低30～50℃。 回火保温时间应足以消除淬火时产生的应力，减少模具裂纹的形成。 每次回火保压时间为2h，大模具保压时间适当延长。 由于压铸模具淬火后的热应力和显微组织应力较高，一般模具冷却至150-200℃后立即回火。
铝镁合金压铸模具经过调质处理后表面硬度不是很高。 为了在模具表面获得高硬度和耐磨性，同时芯部仍保持足够的强度和韧性，提高铝镁合金压铸模具的抗粘连性能，表面渗氮或渗氮可以在模具上进行。 渗碳处理。
渗氮是对钢的表面进行渗氮以增加表层氮浓度的一种热处理工艺。 渗氮的目的是减少模具零件的变形，提高铝镁合金压铸模具的表面硬度、耐磨性、疲劳强度和抗咬合性，提高模具对大气和过热蒸汽的抗腐蚀性能，并提高抗回火和软化的能力。 缺口灵敏度。 固体渗氮、液体渗氮和气体渗氮是常用的渗氮方法。 离子渗氮、真空渗氮、电解渗氮、高频渗氮等新技术可大大缩短渗氮周期，获得优质渗氮层，提高企业经济效益，因此在生产中得到广泛应用。
氮碳共渗是氨加醇液（甲醇、乙醇）和尿素、甲酰胶、三乙醇胶等共渗介质。 在一定温度下发生热分解反应，产生活性氮和碳原子，由铝镁合金压铸而成。 模具表面被吸收后，扩散渗透到模具表层，得到氮基软氮化层，使模具获得更高的表面硬度、抗疲劳性、耐磨性和耐腐蚀性。 氮碳共渗方法包括液体法和气体法，生产中使用的方法大部分是气体氮碳共渗。 H13钢铝合金压铸模具在高温盐浴炉中分550℃×40min和850℃×40min两阶段预热，1030℃淬火，600℃回火，然后进行580℃气体氮碳共渗热处理。 硬度900HV以上，基体硬度46~48HRC，模具的耐磨性、抗疲劳性、耐腐蚀性能显着提高，无粘连、脱皮、划伤、腐蚀现象，有效提高模具寿命模子。
铝镁合金压铸模具作为重要的加工设备，直接影响着公司的产品质量和经济效益。 调查统计表明，由于热处理工艺不当造成的模具失效约占总失效的50%。 因此，合理选择强韧化处理和表面强化处理工艺，严格控制热处理工艺规范，是提高模具性能和寿命的重要途径。 在铝镁合金压铸模具的生产中，要根据模具工作条件分析研究失效原因，合理制定热处理工艺，保证模具表面硬度、耐磨性、型芯强度和韧性，防止金属液体腐蚀和模具粘模，有效降低废品率，显着提高模具使用寿命。 我们接下来可以帮助您做什么？
